在采用了一体化压铸的生产模式以及铝型材能量舱的设计后，新平台的车型电池空间利用率达75%，下车身减重16%，整车的扭转刚度提升30%，底盘安装点动刚度提升40%。同时，下车身零件将减少100多个，下车身焊点将减少1700多个。最终，下车身生产效率提升20倍，研发周期缩短30%，同时也使得生产场地面积缩减了50%。
• 浩智电驱
电驱的发展路径也比较清晰：提升单位输出的功率密度与驱动效率。
本次发布2款全新的电驱系统，分别是180kW 400V电驱系统和250kW 800V高压SiC电驱系统，这两款电驱系统均为三合一结构，实现了电机+减速器+控制器的集成。
这两台电机拥有20000rpm的最高转速，其中250kW的电机可以达到230km/h极速，单电机小于6s的加速成绩。
为了保持电机散热，新的电驱系统采用了新型槽内油冷扁线结构，根据平行齿磁密均匀分布原则，将平行槽扁线电机磁密较低齿部增加油槽、加大扁线宽度，以提高磁路利用率采用，还通过局部增加扁线宽度，实现多线规分布，增加了导体截面积，绕组直流电阻降低约8%~10%，热量也同时降低。而油槽实现了槽内导体直接冷却，快速带走热量，电机温度降低8~12℃，提高了绝缘系统的可靠性。
虽然电车已经够安静了，但是为了抑制电车上为数不多的噪音源，哪吒设计了一种高强度异型轮辐，将传统的圆形工艺孔改为辐板轴向双列错位均布的结构。新型的轮辐结构，不仅提高轮辐的刚度，振动频率也提高了30%以上，使系统NVH噪声降低6~8dBA。
• 浩智增程
今年的中国新能源市场已经证明了，PHEV车型会长期存在，所以哪吒针对增程器的发电效率、NVH、耐久性都进行了优化升级。
在11月就将量产的HZ 2.0增程器上，将使用到阿特金森循环的发动机，油电转换率会达到3.26kWh/L，在2500rpm时静音效果低至78.9dBA，结构设计上更加小巧、轻量。
新的增程器将发电机发动机直连、飞轮转子设计为一体，发电机/控制器高度集成设计，使增程器体积极大缩小。发动机曲轴系统使用小间隙设计，尺寸比同类产品更小，重量仅为120kg，比相同结构的增程器轻20kg以上。曲轴系统高模态，约束模态大于300Hz，4800转以下无共振点。发电机转子与曲轴直连，无齿轮传递噪音，实现高NVH性能。