在焊装车间采用全集成自动化技术，装备价值过亿的机器人，从车身抓取到定位全部由机器人完成，且关键焊点的自动化率高达100%，关键岗位机器人还配备视觉识别系统，其识别精度高达0.1mm，有效保证制造过程的精确性。不仅如此，使用花费高昂的天然红宝石检测探头结合顶尖的光学仪器，对白车身进行精确测量，可实现对关键尺寸的100%控制，测量设备的精度可达0.03毫米。这些全自动化机器人设备的运用，很好地确保出厂的产品在重要位置焊接精度误差上不超过±1.5毫米。如此“苛刻”细节要求，只为给用户带来更扎实的车身品质，以及更安全的出行体验。
不惜力的材料做工，新一代蒙迪欧工科典范
想要造一台好车，除了高标准、严工艺外，在用料上也要不惜工本，全面保障高品质。新一代蒙迪欧笼形车身600Mpa以上高强度钢应用占比高达47%，同时引用来自瑞典萨博的马氏体钢，使高强度笼型车身的最强点可承受1700Mpa的压强，让新一代蒙迪欧车身顶部可承受8.3吨的重量，相当于五台新一代蒙迪欧叠罗汉。如“移动垒堡”般的车身也让新一代蒙迪欧能更好应对各种意外情况，全面为用户出行保驾护航。
除了在车身上应用了大量高强度钢外，新一代蒙迪欧大量采用铝合金配件，在车身部分引擎盖，前后防撞梁，电池盒支架使用了铝合金材质，降低了车身重量，提升了车身强度。其中前防撞梁采用7000系高强度铝合金。底盘部分悬架前下控制臂及前后转向节上采用了铝合金材质，铝合金材质比铸铁轻约50%，为车身吸收高达75%的震动，不仅让驾乘更舒适，更提高了操控的精确性和稳定性。