但不同的是，宝马的“再制造”零部件有专门的再制造工厂，拥有明确的生产流程，包括旧件回收检测、拆解、清洗、分拣、检测、修复、完工清洗、装配、功能测试、系统装配、完工检验等过程。而且，对一些旧件，宝马再制造研发工程师会根据最新技术对其进行技术改造与升级，必要时，在零配件上更换一些进口新零件，比如，进口螺丝、胶圈等等。宝马专职的再制造质量管理工程师对全程进行监控，以保证再制造零配件的性能与品质。
坚持德系品质的宝马对于再制造零配件的品质要求非常高，与全新配件的出厂标准完全一致，每一个再制造件均通过与全新配件相同的严格测试，只有达标之后才能出厂。
“再制造”将成为行业发展新“红海”
实际上，“再制造”并不是宝马品牌的单独行为，而是在碳中和时代行业发展的最新趋势。目前，碳减排和可持续发展已在全球范围内达成共识，而在国内，发展并推广再制造产业是助力实现碳达峰碳中和目标的重要途径。
相关数据显示，相比于制造新品，再制造产品不仅可降低成本50%，还能够节能60%，节材70%，几乎不产生固体废物，降低大气污染物排放量80%以上。
正因此，今年4月份，国家发展改革委等8部门联合印发《汽车零部件再制造规范管理暂行办法》，新政的实施，将成为国内汽车零部件再制造发展的新“红海”。
据了解，《暂行办法》对再制造产品标准和生产行为提出严格的要求。其中，有两大重要标准，一个是明确规定再制造产品性能质量不低于原型新品，其在出厂检验检测、强制性认证、质保标准方面和新品执行同样的标准。另一标准是要求“再制造”零部件在包装、标签、标识上都明确有“再制造件”的标识。
不仅如此，对于再制造企业，《暂行办法》种提出7项条件，从技术装备、技术手段、污染防治设施和相关废物处理、售后质保等等，需要再制造企业全面达标。
提前布局 宝马“再制造”全面提速
宝马目前的“再制造”零配件系统在达标的基础上更优于《暂行办法》的标准。其实，坚持可持续发展和碳减排的宝马，从2019年开始，就在中国市场导入再制造业务，建立并逐步完善可追溯零配件逆向物流回收体系。2020年，宝马将旧件回收范围扩大到客户自付费的零配件，在全年间共计回收108,070个零配件，总重量超669吨。