在“精益”驱动下，BMW的生产效率、生产灵活性和精确性得到了显著提升。里达工厂的综合测量分析中心（CMP）是“精益”一词的绝佳范例。该中心是宝马全球首个集所有测量分析和方案优化于一体的技术中心，在这里汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题。大大提高了宝马的生产效率与准确性。该中心设立的高科技几何光学测量系统（GOM）是全球范围内首次将白车身测试与整车测量两种功能相融合的方案。与传统的机械触摸方式相比，GOM对白车身的检测更不仅更高效，也能提供给更精确的检测结果，确保交付给用户的产品都拥有最佳品质。
里达工厂是宝马全球第一座完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂。从厂区规划、建筑设计、生产线布局到设备调试，都创建数字孪生模型并进行模拟。通过大数据、5G、虚拟现实、人工智能等技术，里达工厂的数字化水平达到了行业前所未有的水准。在里达工厂涂装车间，AI计算机视觉系统会对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，100秒内可拍摄10万张照片，如同“火眼金睛”，智能化地识别漆面的微小瑕疵，而且，通过不断分析学习，这套系统会变得越来越聪明，识别率也会越来越高。
在生产技艺和体系不断进化的同时，宝马始终践行着更加绿色、低碳的可持续发展理念。目前，整个宝马沈阳生产基地都使用100%可再生电力。宝马沈阳生产基地已拥有占地29万平方米的太阳能电池板。这些太阳能电池板每年可产生4.4万兆瓦时的电力——足以支撑9000个普通家庭一整年的用电。此外，从2023年中期开始，BMW沈阳生产基地量产车型将逐步使用河钢的低碳汽车用钢，相较于传统钢材，这些低碳汽车用钢的生产过程将少产生10%至30%的二氧化碳。
据了解，里达工厂的投资达到150亿元，是宝马在华最大的单笔投资。这既反映了宝马“家在中国”，对于中国市场的重视与前景的期待；亦体现出宝马坚持“质量第一”，持续推进品质升级的承诺与决心。
全价值链管理——优化体系、提升品质
宝马致力于构建高质量的管理体系，严格把控生产制造和服务流程的每个环节。随着多年对质量方面的不懈探索，宝马拥有一套贯穿全价值链的质量管理，在研发、生产、供应链、销售、交付、售后六大环节都制定了明确的流程和方法。各环节全部坚守“零缺陷”原则，并做到全过程的“质量追溯”，从而保证每一款产品全面卓越的高品质。
