对于不同车型的差异,消费者通常在外观造型、底盘、动力性能等方面感受较为直观,而安全性已经不能凭感官来臆断了,需要考虑整车的钢材用料比例和吸能结构等因素,这对大多数人来说则像雾里看花。此次清华大学汽车安全与轻量化实验室将奔腾X40&T33军工级超高强钢材料试件进行高速拉伸实验和部件冲击测试,首次采用最新的动态碰撞力学实验,保证测试结果既精准又直观,来帮助消费者进行判断、参考。
1500兆帕钢材拉伸实验
通过高速拉伸测试结果可知奔腾X40、T33的超高强度钢最大断裂强度为1550MPa,已远超目前1380MPa的超强度钢标准。与目前大部分车型普遍采用的钢材相比,奔腾X40&T33的1500MPa超高强钢材则显得“诚意”十足。
动态重锤冲击实验
从B柱部件冲击实验可以看出,在超大能量的冲击下,相比冲压加强件,奔腾X40&T33的超高钢材的形变更小,且在形变范围内仍然有较强的受力能力,B柱可承受载荷及吸收较大能量,在侧面碰撞时,可以有效保护乘员胸部、腹部及胯部免受冲击。通过两次测试看到奔腾X40&T33军工级安全不容小觑,为用户出行保驾护航。
热成型超高强钢加持,安全性能完美平衡
不过对于安全性来说,所使用的材料重要,车身结构也同样重要。奔腾X40&T33车身采用“3H ”结构,在AB柱、车门防撞梁、前纵梁等多处承担力传导重任的关键骨架、纵梁均使用超高强度钢,来增加乘员舱主体框架的强度,碰撞后产生的巨大冲击能量迅速有效地分散到车身各个部位,避免局部产生过大的变形,无论是遭遇正碰还是侧碰,车身都能为乘员提供真正的有效保护。这种热成型超高强钢不但具有足够的韧性及超高抗压比,还有良好的焊接性和耐腐蚀性,奔腾X40&T33大范围地采用了激光焊接技术及液压成型技术,从而造就了高稳定车身,具有理想的安全特性。
