与传统注塑塑件相比，微孔发泡塑件具有成型压力小、密度小、隔音隔热效果佳等优点，被广泛应用于新能源汽车、航空航天、医疗设备等领域[1–3]。统计显示，当现代汽车总质量每降低10%，燃油率提高约7%；车重每减少100 kg，百公里油耗可降低约0.5 L[4]。目前，随着社会的发展和环保节能的需要，汽车的轻量化已经成为时代潮流。随着汽车行业的快速发展，汽车零部件的产品日新月异，为了发展汽车轻量化，目前可符合轻量化的绿色射出成型工艺有薄壳射出成型[5]、碳纤维射出成型[6]、气体(液体)辅助射出成型[7]、超临界微细发泡成型[8]。其中超临界微细发泡的优点有：(1)节省制造成本，减重超过10%；与传统注塑相比料温和模温均可降低，从而减少成型周期20%；另外较少射出量和采用低黏度熔融塑料，可以选择小吨位注塑机，这样发挥小机型可以制造大产品的工艺。(2)有利于改善塑件质量，如改善平整度，减少翘曲、产品尺寸稳定性好、内应力小。(3)微孔发泡塑件设计更有发挥余地，与传统注塑相比无须担心凹痕，可以设计薄壁和厚加强筋[9]。诸多优点导致超临界微细发泡成型在汽车轻量化领域中具有非常重要的应用价值。
微孔发泡在大型塑件上运用较少，为了发挥微孔发泡注射的产业化优势[10–12]，笔者以汽车仪表板骨架塑件为例，利用Moldflow 软件模拟分析微孔发泡注塑存在的流动问题并进行工艺调式，通过对塑件泡孔形貌、孔隙度、力学强度、表面粗糙度等性能的检测，研究微孔发泡实际应用问题。
1 塑件结构和技术要求
汽车仪表板骨架塑件的结构如图1 所示，材料为20%玻纤增强聚丙烯，塑件最大尺寸为1 217.00 mm×436.50 mm×323.00 mm，最 大 投影面积为4 541 cm2，体积为2 822 cm3，壁厚为2.5 mm。该塑件尺寸大，壁较薄，属于大型薄壁塑件，塑件在各向异性的作用下体积收缩不均匀，导致产品翘曲变形较难达到技术要求。为了改善塑件翘曲变形又适应汽车轻量化的要求，可采用微孔发泡注塑成型技术。产品一模一腔，采用13 点顺序阀点浇口进浇形式。
