同时，特斯拉许多的配件直接由集装箱直接运输到产线上，减少库存浪费。高度自动化的临港超级工厂，整体实现90%+高自动化率、冲焊涂总四大车间部分已实现接近100%的自动化流程。全新产线将采用涂装与总装/压铸并线设计，将汽车部件分开各自装配，提升工人操作密度与工厂空间利用效率，生产成本预计只有Model3/Model Y的50%。自研电机＋仿真工具＋电机产线，电机重量及生产成本降低。下一代产品将减少75%的碳化硅用量，永磁电机将完全不使用稀土原材料，成本下降约1000美元。前后电机总成均已完成国产化，包括电机，逆变器和固定齿比齿轮箱均可在上海工厂生产。Model3、Model Y已全部换装国产DU，性能得到进一步提升。
智能化生产线推动特斯拉产能提升
在超级工厂内，在汽车制造的「冲焊涂总」四大工艺中，特斯拉也交出了令人惊艳的答卷。总装车间结合车辆智能系统、云服务器，车间大量配备智能系统，实现自动通讯、自动升级、自动报警，提升效率的同时加快问题发现和解决，升级制造质量。相比日产车企主要通过人员管理行为最大程度降低人员和工时的浪费以实现质量品控，特斯拉更多通过高度自动化和技术手段实现品质的监控，提高制造质量。上海工厂的Model Y产能提升飞快。超级工厂可达到每45秒可下线一辆整车的效率。此外，公司芯片短缺问题也已基本过去。
优化供应链管理，加速特斯拉生产效率
特斯拉从「节能高效」的第一性原理出发，优化各个环节，让每一辆特斯拉走出超级工厂大门之前，就在加速世界向可持续能源转变的路上扬帆启程，一往无前。特斯拉的配件直接由集装箱直接运输到产线上，减少库存浪费。前后电机总成均已完成国产化，包括电机，逆变器和固定齿比齿轮箱均可在上海工厂生产。Model3、Model Y已全部换装国产DU，性能得到进一步提升。