高质量管理体系是制造高质量产品的前提。BMW始终坚持“质量第一”的理念，全价值链的质量管控体系贯穿了整个产品生命周期和服务流程。在生产过程中，形成了研发、采购、生产一体化的独特优势，三方组成质量管理小组，统一协作，统一标准，高效决策、快速解决问题。车辆在生产过程中一旦被监测到潜在的质量风险，质量管理小组迅速启动实施预防性管控，同时根据风险评估情况决定管控范围，确保不合格的零件或车辆不会进入下一步。随后，质量管理小组在生产现场和供应商开展“质量追溯”，一旦问题得到解决，将在最短时间解除管控。通过一次次诸如此类的预防性措施，生产过程中的质量管控流程得到不断优化，潜在的质量风险得到最大程度降低，BMW不仅重视自身的质量监管和提升，更重视帮助供应商实现高质量发展，从而推动整个产业链的转型升级。目前，BMW 在中国有超过460家本土供应商，在正式开展合作前，供应商均需通过BMW “质量和零缺陷理念”等考验。不仅如此，BMW始终坚持将优秀的本士供应商引入全球供应网络，支持供应商在国际竞争中提升自身实力。
iFACTORY生产战略，树立智能制造行业典范
为实现全球生产网络一体化的愿景，也为电动时代的生产网络转型提供有效解决方案，BMW iFACTORY生产战略应运而生。BMW iFACTORY战略聚焦于“精益”，“绿色”和“数字化”，契合中国有关建设制造强国、实现绿色发展、以数字创新赋能实体经济的国家政策。2022年6月份开业的沈阳生产基地大规模升级项目(里达工厂)是这一战略的最新例证。BMW首款纯电动中型运动轿车全新BMW i3在这里投产。
通过“精益”的驱动，BMW的生产效率、生产灵活性和精确性得到了显著的提升。在里达工厂车身车间的缝隙检测工位，精整线人机协作机器人(MRK)通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。这些检测数据同步会传达到总装测量站内，进行分析检测，并及时调整生产过程中的质量问题，从源头保证质量，细节之处见真章。