以生产过程为例，宝马采用研发、采购、生产一体化，三方组成质量管理小组，统一协作。车辆在生产过程中一旦被监测到潜在的质量风险，质量管理小组迅速启动实施预防性管控，同时根据风险评估情况决定管控范围，确保不合格的零件或车辆不会进入下一步。
随后，质量管理小组在生产现场和供应商开展“质量追溯”，一旦问题得到解决，将在最短时间解除管控。
通过一次次诸如此类的预防性措施，生产过程中的质量管控流程得到不断优化，潜在的质量风险得到最大程度降低。
宝马对自身质量的监管和提升，也能倒逼供应商更重视高质量发展，从而推动整个产业链的转型升级。
据了解，目前，宝马在中国有超过460家本土供应商，在正式开展合作前，供应商均需通过宝马 “质量和零缺陷理念”等考验。此外，宝马还将优秀的本土供应商引入全球供应网络，支持供应商在国际竞争中提升自身实力。
工厂本身也是产品
除了管理体系的不断优化，宝马的工厂也与时俱进。新能源时代，汽车向电动化和智能网联化演进，与之配套的工厂同样需要革新。不少传统车企纷纷新建电动化工厂，或者升级改造旧有工厂，甚至工厂本身也成为产品的一部分。
为实现电动时代的全球生产网络转型，宝马提出iFACTORY生产战略，聚焦“精益”、“绿色”和“数字化”。2022年6月份开业的沈阳生产基地大规模升级项目（里达工厂）是这一战略的最新例证，BMW首款纯电动中型运动轿车全新BMW i3在这里投产。
