通过“精益”的驱动，BMW的生产效率、生产灵活性和精确性得到了显著的提升。在里达工厂车身车间的缝隙检测工位，精整线人机协作机器人（MRK）通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。这些检测数据同步会传达到总装测量站内，进行分析检测，并及时调整生产过程中的质量问题，从源头保证质量，细节之处见真章。
综合测量中心（CMP）是iFACTORY战略中“精益”的又一个典范。这是BMW全球首个优化的技术中心，整合了所有测量分析和方案，汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题。高科技几何光学测量系统GOM对白车身的检测更高效（减少3-4小时），更全面、更准确，让产品在交付到客户手中之前，保证每一步都达到精益求精。
几何光学测量系统（GOM）对整车进行完整的扫描
作为宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂，里达工厂整合了iFACTORY战略中“数字化”的全部要素，成为行业智能制造的标杆。通过创新地应用数据科学、人工智能和虚拟化，BMW的生产正变得更快、更准确、更透明，并实现前所未有的高质量水平。在里达工厂总装车间，线上数字孪生模型得到了有效应用：工程师们提前在虚拟模型中分析、评估、调试、验证，提前发现问题，及时进行调整与优化，进一步提高生产效率。
人工智能、数据分析和算法的广泛使用，将决策从“经验驱动”转换为“数据驱动”。“数据驱动”离不开强大的网络环境和数据处理能力。整个里达工厂的厂区覆盖了千兆5G网络，满足增强现实（AR）、实时视频传输等技术的带宽需求。在里达工厂的总装车间，控制中心与设备之间每分钟多达60万次数据交互，实现了预防性维护，保证高质量生产。得益于数字化，BMW 的生产效率每年可提高约5%，换来的是消费者更短的等待时间。
里达工厂总装车间虚拟规划
绿色是BMW iFACTORY战略的核心，绿色生产是BMW 全价值链绿色转型中的重要一环。BMW 将减少二氧化碳排放作为核心目标之一，旨在用绿色的生产方式制造绿色的汽车。
里达工厂是一座真正的绿色工厂。通过应用行业领先的绿色生产设备、循环工艺和100%可再生能源电力，实现降低能耗，节约资源，减少排放；从2023年中期开始，BMW沈阳生产基地量产车型将逐步使用河钢的低碳汽车用钢，相较于传统钢材，这些低碳汽车用钢的生产过程将少产生10%至30%的二氧化碳。此外，BMW还与华友循环实现了国产电动车动力电池原材料闭环回收，将退役动力电池的剩余价值充分发挥。一直以来，BMW与广大中国合作伙伴在供应链、生产领域推进减排降碳，发展循环经济，并致力于打造最绿色的产品。