在路特斯全球智能工厂中，3D数字孪生技术广泛应用于冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间、物流、工厂能源动力供应系统，为工程建设、设备调试、产品开发、运营管理提供更加准确和高效的规划和设计，从而提高现实工厂运营效率和保证产品品质。
其中在冲压车间，可实现钢板/铝板共线生产，并且具备侧围整体一次冲压成型技术。高精度的设计和生产标准保证了车身造型部件的质量可靠性。而全自动冲压机的压力高达2500吨，达到目前行业最大压力水平。
在焊装车间，不同于传统的车间里的“火花四溅”，路特斯全球智能工厂应用飞机制造中的焊接技术，构建更轻量化、更坚固的车身骨骼。而且路特斯的焊装车间连接自动化率100%，并且通过引入22套视觉设备，实现了涂胶质量检查和部分总成装取件自动化，整体自动化率达98%以上。值得一提的是，路特斯Eletre座舱区域选用1500MPa的超高强度热成型钢，并配合多种工艺铝制材质配合，最大程度兼顾刚性、轻量化与安全性。
针对总装车间，路特斯全球智能工厂在国内率先提出并实践SPS“货到人”系统，-在零件分拣区采用AGV（自动搬运机器人）工具，将不同零件运送到分拣工人面前，取代传统人工分拣、运送。该创新能极大提高分拣速度和准确性，整体效率提升达30%。此外，总装车间采用全车装配拧紧数据可追溯系统，高精度拧紧轴紧固关键螺栓，自带反馈的拧紧轴，可以自动记录每台车的拧紧参数，可以实现一车一档，便于追溯，保证高标准装配质量。针对电池包总装工厂可实现全自动拧紧与监控，采用NC塔技术实现电池包全自动拧紧，32颗螺栓拧紧曲线全过程监控，保证高效高质量高一致性安装需求。