工艺系统的进阶，得益于视觉与深度学习系统，建立起人脸识别及拧紧防错系统，采用基于神经网络的人脸识别、动作轨迹和装配工具防错技术，可以全方位监控动作轨迹和过程参数，实现19个手工工位装配的全过程防错，形成了全球首创的多品种、快交付、保质量的装配指导控制手段。
超级精益
解放动力超级工厂的生产线总效率按行业最高标准不低于90%设计，做到生产全自动、物料不落地、质量达欧标。为此，解放动力建设了全球领先的自动化生产线，应用在线测量自动补偿、不停机换刀、专机自动换镗排等技术，机加线自动化率高达95%以上。
同时采用缸体缸盖自动化仓储立库，通过四向穿梭车实现缸体缸盖XY方向快速仓储，和机加装配线无缝对接，通过行业首创1300kg负载的总装线内外装转运机器人，配合柔性夹具，定位精度可达±0.2mm，实现缸盖和缸体的精准翻转和转运。
采用气门间隙自动调整机，行业首次应用“加强版螺距法”自动调整进、排气门和排气制动间隙，并运用位移传感器自动校验，调整精度可达±0.03毫米，为行业最高水平。装配线自动化率高达60%，实现高质量、高柔性、高效率生产。
此外，解放动力首创重型发动机行业“不落地、一个流”生产模式，实现了零部件库、机加线、总装线、试验线、涂装油封线、成品库的无缝衔接，曲轴、飞轮壳不落地自动安装，通过机器人+桁架实现曲轴自动上料、润滑和安装，以及飞轮壳结合面的自动清洁、涂胶和安装，生产周期缩短15%以上。
一汽解放动力总成事业部副总经理李欲晓博士在采访中还介绍道，解放动力超级工厂的质量控制能力达到欧洲标准，运用在线自动测量及实时反馈补偿技术，关键尺寸精度达到行业最严的H5级别，装配过程全面贯彻正向开发的螺栓拧紧、长寿命密封胶、等离子清洗、在线氢检及精准试漏等工艺，支撑产品一次下线合格率达99.9%，实现发动机50万公里零泄漏，在质量达欧标的基础上，两年内实现质量超欧标的目标。