在制造层面，迄今为止，零跑热销的车型都是位于金华的生产基地制造。在这座位于金华市新能源汽车小镇的工厂内，焊接主拼线通过机械化，单班用工被压缩到只需要两个人，车间的 JPH 是40（每小时40台车）；涂装车间更是基本全自动，但双班可以达到年产15万台（早前数据）；电池PACK产线，能够容纳多种型号的电池包生产，从圆柱形到方形……
在金华基地内，零跑甚至成立了一个智能仓储公司。这家公司的核心任务就是利用数字化、科学的视角将零跑金华基地内的物料以最经济、最便捷的方式运输到产线上，并且开发全智能化的仓储体系。
得益于全域自研，零跑金华工厂和其他工厂的差别在于零跑能够独立完成一系列的事情，它自己能干电池装配、电驱装配和电子装配的事，还能完成电池PACK、电机总成、控制器、摄像头、大灯等自研产品的生产。先不说这些核心部件自造带来的成本优势，单说这些这些核心部件的运输成本就带来了很大的节省。
在成本掌控方面，朱江明自嘲道“自己一直追求制造业的极致”。全域自研也好，工厂的建设也好，都是为了追求最大程度上的成本掌控力。“因为之前在安防市场就是这样成本一点一点拼出来的，你做到极致，别人拼不过，你就赢了”。
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低成本不是偷工减料，创新是最大推动力
“可以说朱总注重实效，但不能说他‘抠’”。零跑汽车员工表示，朱总对于该花的钱，一分都不会吝啬。
朱江明也说自己和零跑这些年非常节俭，一分钱掰成两分花，不过研发上的投入从不吝啬。他举了个例子：
“电驱动我们投了七八个亿，因为电驱就相当于发动机+变速箱，必须可靠，有好的口碑。8295一个平台就几百万美金，Orin平台大几百万甚至上千万美金的入门费，没多少车企付这个钱，我们义无反顾全款投入。”
曹力说，零跑已经深刻的体会到，基础技术、工艺、流程创新带来的成果是能够实实在在降低成本的。所以零跑愿意支持技术的投入，继而持续在成本上面有反馈。
6月28日上市的C16车型上，运用了零跑当家的CTC技术（电池车身一体化）。这项技术可以直接将电池整合进车体结构，通过减少零部件来降低成本。在设计车身时，这项技术还能与电池托盘进行一体化设计，使车身更轻，从而进一步降低成本；四叶草架构，通过一个周边控制器和中央超级计算盒子即可管理座舱、智驾、车身和底盘四个域，极大地节省了成本。
