在“精益”的推动下，宝马的生产效率、灵活性和准确性都得到了显著提高。在利达工厂车身车间的间隙检测站，精加工线人机协作机器人（MRK）拍摄照片并比较每个间隙的宽度，达到正负0.03毫米的精度，相当于五分之一的发束。这些检测数据将同步传输到总装测量站进行分析和测试，并及时调整生产过程中的质量问题，从源头上确保质量。详细信息可在公章上找到。
综合测量中心（CMP）是iFACTORY战略中“精益”的又一个例子。这是宝马在世界上第一个优化的技术中心，集成了所有的测量分析和解决方案，汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，进行深入的测试、分析和快速解决问题。高科技的几何光学测量系统GOM在白车身的检测方面更高效（减少3-4小时）、更全面、更准确，从而确保产品在交付给客户之前的每一步都达到卓越。
几何光学测量系统（GOM）完全扫描整个车辆
作为宝马集团第一家从一开始就在虚拟环境中进行全面规划和模拟的工厂，Rita工厂在iFactory战略中集成了“数字化”的所有元素，成为行业智能制造的标杆。通过创新地应用数据科学、人工智能和虚拟化，宝马的生产正在变得更快、更准确、更透明，并达到前所未有的质量水平。在利达工厂的总装车间，在线数字孪生模型得到了有效应用：工程师提前对虚拟模型进行分析、评估、调试和验证，提前发现问题，及时进行调整和优化，进一步提高生产效率。
人工智能、数据分析和算法的广泛使用使决策从“经验驱动”转变为“数据驱动”。如果没有强大的网络环境和数据处理能力，就无法实现“数据驱动”。整个Rita工厂覆盖千兆5G网络，满足增强现实（AR）等技术的带宽要求以及实时视频传输。在Rita工厂的总装车间，控制中心和设备之间每分钟可以交互多达60万次，实现预防性维护，确保高质量生产。得益于数字化，宝马的生产效率每年可以提高约5%，以换取消费者更短的等待时间。
利达工厂总装车间的虚拟规划
绿色是宝马iFactory战略的核心，绿色生产是宝马全价值链绿色转型的重要组成部分。宝马将减少二氧化碳排放作为其核心目标之一，旨在通过绿色生产方法制造绿色汽车。
利达工厂是一家真正的绿色工厂。通过应用行业领先的绿色生产设备、回收工艺和100%可再生能源电力，我们旨在降低能源消耗、节约资源和减少排放；从2023年年中开始，宝马沈阳生产基地将逐步使用鹤岗的低碳汽车用钢进行量产车型。与传统钢材相比，这些低碳汽车用钢材的生产过程将减少10%至30%的二氧化碳。此外，宝马和华友回收还实现了国产电动汽车动力电池原材料的闭环回收，充分发挥了退役动力电池的剩余价值。宝马一直在推动供应链和生产部门的减排和减碳，发展循环经济，并致力于与众多中国合作伙伴一起创造最环保的产品。