基于此，上汽大众提出了“回归本质”的造车理念，领先于全行业在车身制造领域推出独树一帜的 “3D1A”技术，为用户打造开不烂、用不坏的过硬品质。
“3D1A”技术中，每一个字母都有独特的意义。其中，A是自动线边绝对测量，简称Atline，能够实现车身制造过程的孪生化。3D中的第一个D是车身数据智能管理平台，包括大数据分析、供应链管理以及专家中台；第二个D是在车身数字化的基础上进行虚拟匹配；第三个D是虚拟Audit，对虚拟装配的车身以用户挑剔的眼光进行智能分析。
为此，上汽大众车身质量以尺寸工程为基础，通过全新的检测手段实现车身数字化，然后对车身数据进行智能分析、虚拟匹配和虚拟评价，构成了整个上汽大众车身智能制造质量管理体系。
虚拟+现实结合，让上汽大众的质量问题相当过硬。因此在上汽大众自“3D1A”管理模式实施以来，车身质量管理成本降低，车身质量稳步提升。供应商来料质量缺陷率不断降低，PPM降幅64%，车身返工率降幅21%,车身制造过程CP达到95.5%……
为用户带来的好处是，在“3D1A”全新车身质量管理的护航下，上汽大众ID.车型在中保研碰撞测评中获得全优的成绩。
2023年6月，上汽大众电动车型ID.4 X更是获得J.D.Power新能源新车质量研究中/大型纯电动SUV第一名，是今年获奖选手中唯一一个合资车型。
上汽大众倡导数字化质量管理，积极迎接变革挑战
扎根中国汽车市场40年的上汽大众，早在2019年就将智能化技术融入流程严谨的数字化管理。从最佳客户体验、质量核心竞争力、电动汽车质量、质量成本及质量成长五个维度入手，开展质量管理，打造智能化的生产体系及质量管理系统。
这其中有三个关键词。第一是体系化，即完善管理机制，整合模块资源，开展有序的质量管理；其二是标准化，将业务流与质量控制紧密结合，实现全过程的标准控制；其三就是数字化，通过AI工具打造智能化的生产体系及质量管理系统，创新质量管理手段。
基于此，作为MEB平台车型“专属工厂”，上汽大众新能源汽车工厂应运而生。这座工厂最大的特征，就是广泛应用高度自动化装配和在线自动测量技术，车身车间的自动化率高达84%，总装车间自动化率达26.2%。提高生产效率的同时，进一步保障了质量的稳定和可靠。