一辆汽车由成千上万个零部件组成,而这每一个零部件无论大小,都至关重要。上汽大众正是深知这一点,在品牌成立至今的40年间,始终遵循着严苛的质量体系,从拧好每一颗小螺丝开始,保障每一辆产品拥有高质量、高安全标签。也正因如此,上汽大众成为了德系品质的代表,日前,上汽大众品牌2024 累计销量已突破100万辆大关,一举夺得合资品牌销量榜首,是很多用户心中不可代替的汽车品牌。
融合国产技术与德系标准,上汽大众带来与国际标准接轨的品质座驾
在1984年成立的上汽大众,生产条件十分有限。为了提高生产效率,上汽大众从德国大众聘请20多位退休工程师培训和指导零部件生产,严格按照德方的“六道关口”质量控制体系,快速建立行业领先的质量管理体系。正是对这一体系的持续坚守,使得上汽大众1995年和1997年,分别成为国内汽车行业首家通过ISO9001质量体系认证及ISO14000环境管理体系认证的单位,为中国乘用车质量标准树立标杆。
此后,上汽大众先后引入多种新设备,并建立标准化的先进制造基地。1999年投建第三工厂,安装一套国内仅两套的全自动冲压机,同时率先引进模块化生产;2003年成立色差小组,安亭试车场全面竣工并投入使用;2008年,投入1000万元采购工业CT设备,成为中国首家采用工业CT设备进行质量控制的整车厂;2013年,引进GE公司生产的XRD3003内应力仪,用于零件的开发认可和批量质量控制;2021年,启动上汽大众质保中心,通过匹配中心、精测室、整车Audit区域、整车检测中心、质保实验室、储存区域及整车分析车间等不同区域划分,保障整车质量。
这些举措充分证明上汽大众对于品质的坚守,即使是一个小小的螺丝,上汽大众都力求做到精益求精,为此还成立了实验室紧固件小组,让整车强度和底盘更扎实。上汽大众将国产化技术与德系标准相结合,为国内消费者带来与国际标准接轨的品质座驾,使他们获得更加安全的出行体验。
打造智能管理系统,上汽大众进一步提升产品品质
在追求质量的道路上,上汽大众所做的努力还不止这些。为了应对数字化转型浪潮,进一步提升产品品质,上汽大众投资170亿元打造了旗下自动化程度最高的生产基地——上海安亭新能源工厂。
这一工厂拥有超过1400台工业机器人,车身和电池车间基本实现无人化全自动生产,总装车间自动化率达26.2%,相比传统总装车间提高近45%。同时该工厂首次实现工业无线网络全覆盖,车间内布置大量AP生产无线热点,结合各种先进生产设备及云联技术,对制造过程中的“大数据”进行精确采集。在系统中,大量零散、孤立的数据信息被打通并整合,成为后续质量监测或数据分析的基础。