福特汽车百年传承的革新精神，体现在FordBeyond福特纵横对设计、研发技术以及质量管理的持续追求。凭借强大的本土制造和供应链实力，我们不仅致力于为国内消费者提供卓越的驾驶体验，也积极在全球市场展示中国制造的品质与实力。尤其值得一提的是，宽适先锋大五座SUV福特领睿，其卓越的性能和舒适性赢得了全球消费者的广泛赞誉。

图片1：福特领睿

福特领睿，集全球设计、宽敞空间、智能科技与安全技术于一身，如今已畅销全球五大洲56个国家和地区。它所到之处，都收获了无数赞誉和好评，深受消费者喜爱。在现有市场，福特领睿不断深耕，同时也在积极开拓更多潜在市场，展现出强大的市场竞争力。

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿在全球市场的成功，背后离不开数字化工厂标杆富山工厂的贡献。作为福特领睿的生产基地，富山工厂以其先进的数字化技术和智能化生产流程，为福特领睿提供了稳定且高效的生产支持。通过高度自动化的生产线和严格的质量控制体系，富山工厂确保了福特领睿的卓越品质和一致性。正是这种对品质的坚持和对技术的追求，让福特领睿在全球市场中获得了广泛的认可和赞誉，成为一款备受追捧的车型。

富山工厂，这片占地达1500亩的园区，仿佛一个完备的汽车王国，囊括了汽车制造的全过程。从冲压、焊装、涂装，到总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区，再到质量检测中心和多功能试车跑道，每一环节都展现出精湛的工艺和技术。其中，强悍的冲压和焊装工艺早已广为人知，它们是福特领睿卓越品质的基石。而总装的严谨与精细，更是确保了每一辆福特领睿都达到了超高的标准。最值得一提的是，福特领睿的车身采用了高强钢材料，占比高达65．4％，其中A／B柱和门框结构等关键部位更是全系标配了抗拉强度高达1500MPa的热成型硼钢。这不仅赋予了福特领睿超强的车身刚性，更为驾乘者提供了无可匹敌的安全保障。

福特领睿冲压车间打造卓越品质的基石

面积：工厂占地3．5万平方米，配备两条大型高速自动化生产线。

功能：主要功能为生产福特领睿及后续新开发车型的车身大型冲压件。

富山工厂的生产线，由济南第二机床厂负责设计与制造，实力不容小觑。它配备了1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机，这样的配置无疑提升了生产效率与质量，确保了冲压件的高品质产出。整线采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，，可实现15次／分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换。

图片3：富山工厂冲压车间

技术亮点：

冲压线首工位采用了伺服扫描高精度对中同步控制技术，这项技术可以确保工件精确对中，从而提升生产的稳定性和产品的一致性。

通过双拼生产工艺和双工作台左右同时移动（压机）的设计，可以在3分钟内快速完成全序模具的更换，极大地提高了生产效率。

引入了横杆伺服分离同步控制技术，结合蓝光质检与高架库，实现了检具的自动输送和蓝光全自动扫描，提高了质检的准确性和效率。

在冲压模具方面，采用了先进的电镀和溶射表面处理技术，有效保证了产品的质量，提升了产品的耐用性和美观度。

基于以上技术，整条冲压线具备故障率低、易维护、整体效率提高80％、节能20％以上等优势。

图片4：富山工厂冲压车间

焊接组装工厂

面积：4．5万平方米

特色：在于高度自动化、柔性和数字化智能化的技术，同时实现了绿色节能。

在富山工厂的焊装区域，289台KUKA工业机器人协同作业，焊接自动化程度达到100％，展现了极高的生产能力。这里，每一台机器人都发挥着其独特的作用，共同确保生产的流畅和高效。令人惊叹的是，每两分钟就能完成一台车身的焊接，这一速度在业界堪称翘楚。这种高效率的生产模式不仅大大缩短了生产周期，也为企业带来了显著的经济效益。配合主线柔性主拼技术以及在线视觉检测系统和自动涂胶检测，可快速实现3＋1款车型共线生产以及实时对白车身的质量进行监视测量。

图片5：富山工厂焊装车间

技术革新：

焊装区域已全面升级，引入随行输送系统、调整线吊装系统、快速更换包边模具技术、机器人焊接自动修模换帽技术和双夹具上料焊接同步技术，并利用AGV智能投料，进一步提升了生产效率。

中频焊机和变频伺服焊机的引入，显著加强了在线焊接质量。

通过使用超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统等设备，实现全程在线监控，确保每个环节的质量。

工厂采用屋顶采光和LED节能灯具，并配备先进的能源管理系统，显著降低了工厂能耗，为绿色生产做出贡献。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间汽车制造的心脏地带

面积：总装区域的总建筑面积高达11．9万平方米，为工厂生产提供了足够的空间。整个区域占地面积为5．8万平方米，显示出其广阔的规模。而其中，生产区域的面积占据了4．2万平方米，这一关键区域负责完成整车的组装工作。这些数字不仅展现了总装区域的宏大规模，更突显了其在整个汽车制造过程中的核心地位。

特色：总装区域的一大特色在于充分利用大数据、互联网等智能化技术。这些技术的运用，有力地保障了每一款产品的制造效率、质量及生产的稳定性。通过对智能化技术的精准应用，总装车间在提升生产效率的同时，也确保了产品的优良品质和持续稳定的生产流程。这不仅增强了工厂的经济效益，更在市场上树立了良好的口碑。

富山工厂的总装区布局精细，设有5条大线和6条分装线。大线涵盖了164个工位，而分装线则包括142个工位。这一汽车下线的最后一道重大工序是至关重要的，因此富山工厂在这方面进行了一系列的优化升级。这些改进旨在提高生产效率、确保产品质量和提升整体运营稳定性。通过这些努力，富山工厂在汽车制造业领域树立了卓越的标杆，展现了其精湛的工艺和前瞻性的技术实力。

图片7：富山工厂总装车间

技术展现：1．了实现纯电动汽车、混合动力汽车和燃油汽车的无缝生产，主装配线（包括内饰、底盘和终端）以及分装线（涵盖门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂和电池等部分）均采用了柔性化设计。2、内饰线采取无接触供电自动升降大滑板，可自动调整装配高度，满足人机工程要求，提升装配效率。3、挡风玻璃安装区域采用4台机器人，可配合AGV自动上下料，实现站点无人化。3、基于EMS＋VAC技术，吊装线可实现不同平台车型柔性化装配，提高人机协同作业能力。4、摩擦驱动环形滑板，柔性化装配实现装配高度自动调整、节省了空间，减轻了劳动强度。5、基于信息系统通过RFID识别，条码自动扫描，关键部件绑定，使用MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统，实现了车辆装配防错与信息可追溯。6、为了提高生产效率建立了自动化车身立体库，实现白车身和其它车身生产时任意组合调序、使WBS＆PBS区资源得到了全面共享。

图片8：富山工厂总装车间

以绿色环保和数字化、智能化为特色，富山工厂在制造效率、产品质量和生产稳定性方面实现了显著提升。这一成就为福特领睿的卓越品质提供了有力保障，使其在全球市场上备受瞩目。在中国，福特领睿已成为高品质中型合资SUV的新价值标杆，为消费者提供卓越的驾驶体验。在全球范围内，福特领睿凭借其出色的性能和可靠性，为户外出行带来了全新可能，赢得了广大消费者的信赖。

福特领睿之所以能够在全球市场中一路纵横，除了其卓越的产品实力，还离不开数字化工厂标杆富山工厂的贡献。作为福特领睿的生产基地，富山工厂以其高度的数字化和智能化水平，确保了产品的质量和生产效率。通过先进的生产技术和严格的品质管理，富山工厂为福特领睿的成功提供了坚实的后盾。正是这种卓越的制造实力和严格的质量控制，让福特领睿在全球市场中脱颖而出，赢得了消费者的信赖和喜爱。

在1500亩的广阔土地上，富山工厂汇聚了汽车制造的核心力量，这里是一个完备的汽车王国。它涵盖了从冲压、焊装、涂装到总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心和多功能试车跑道等区域，每一步都彰显着精湛的工艺和卓越的品质。强悍的冲压、焊装工艺和总装更是广为人知、深入人心，并轻松成就福特领睿“高强钢材料应用达65．4％、车身A／B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢”的强悍车身！

福特领睿冲压车间精工细作，铸就卓越品质

面积：工厂规模达到3．5万平方米，拥有两条先进的大型高速自动化生产线。

功能：冲压车间的主要功能是生产福特领睿以及后续新开发车型的车身大型冲压件。

富山工厂的生产线由济南第二机床厂精心设计并制造，该生产线配备了1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机，确保了高效、高质的冲压件生产。整线采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，，可实现15次／分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换。

图片3：富山工厂冲压车间

技术亮点：

采用伺服扫描高精度对中同步控制技术，特别在冲压线首工位，确保了精确对中，提高了生产稳定性。

创新双拼生产工艺，优化生产线配置，实现双工作台左右同时移动，仅需3分钟即可完成全序模具更换，大大提高了生产效率。

引入横杆伺服分离同步控制技术，结合蓝光质检与高架库，实现自动检具输送和蓝光全自动扫描，进一步提升了质检效率和准确性。

在冲压模具方面，采用先进的电镀和溶射表面处理技术，有效保证了产品的高质量标准。

基于以上技术，整条冲压线具备故障率低、易维护、整体效率提高80％、节能20％以上等优势。

图片4：富山工厂冲压车间

金属工艺装配工坊

面积：4．5万平方米

特色：在于高度自动化、高柔性化、高数字智能化技术，并且注重绿色节能。

在富山工厂的焊装区域，KUKA工业机器人承担了大部分的焊接工作。这些机器人数量高达289台，使得焊接自动化比例达到了惊人的100％。这意味着，整个生产流程无需人工干预，完全由机器人自主完成。更令人惊叹的是，每两分钟就能完成一台车身的焊接，这样的高效作业大大提升了工厂的生产能力。配合主线柔性主拼技术以及在线视觉检测系统和自动涂胶检测，可快速实现3＋1款车型共线生产以及实时对白车身的质量进行监视测量。

图片5：富山工厂焊装车间

焊装区域的技术革新：

为提升生产效率，我们全面引入随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术以及AGV智能投料。

中频焊机和变频伺服焊机的应用，确保了在线焊接质量的稳定可靠。

借助超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统等设备，实现了全过程的实时监控。

通过采用屋顶采光和LED节能灯具，以及先进的能源管理系统，显著降低了工厂的能耗，推动绿色生产的进程。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间的魅力从零件到整车的华丽转身

面积：总装区域的总建筑面积为11．9万平方米，为工厂的日常运营提供了充足的场地。其占地面积达到5．8万平方米，突显了该区域的广阔和重要性。其中，生产区域的面积占据了4．2万平方米，是整个总装区域的核心部分，负责完成整车的组装工作。这些数字不仅展现了总装区域的整体规模，也强调了其在汽车制造过程中的关键作用。

特色：在总装区域，大数据和互联网等智能化技术得到了充分应用。这些先进技术的应用，不仅提升了制造效率，还确保了每一款产品的卓越品质和稳定的生产流程。通过智能化技术的运用，总装车间实现了高效、精准的生产，为工厂带来了显著的经济效益和市场竞争力。

富山工厂的总装区布局严密，设有5条大线和6条分装线。大线上共有164个工位，分装线上则有142个工位。作为汽车下线的最后一道重要工序，富山工厂在这方面进行了细致的优化和升级。通过这一系列的改进措施，富山工厂确保了每辆汽车的顺利下线，同时也提升了整体生产效率。

图片7：富山工厂总装车间

技术霸权：

1．主宰未来，驾驭三界！纯电、混电、燃油车，任我驰骋！主装配线（内饰、底盘、终端）与分装线（门、轮胎、座椅等），均展现无与伦比的柔性化设计，领跑产业前沿。

2．内饰线科技再升级！无接触供电自动升降大滑板，调整装配高度，人机工程完美契合。效率之巅，舍我其谁？

3．挡风玻璃区，机器人战队傲视群雄！4台精密战士，协同AGV自动上下料，站点无人化生产，缔造产业传奇。

4．EMS＋VAC技术融合，吊装线变革启动！不同平台车型，柔性装配，人机协同再创高峰。

5．摩擦驱动环形滑板，空间与劳动双重减负！装配高度自动调整，柔性化装配新纪元。

6．信息系统引领风潮！RFID、条码自动扫描，关键部件绑定。MES、EP防措与QLS质量管理系统，防错追溯，一气呵成。

7．自动化车身立体库矗立！白车身与生产资源任意组合，共享WBS＆PBS区资源。效率飙升，产业巅峰。

图片8：富山工厂总装车间

以绿色、节能、数字化和智能化为核心理念，富山工厂在制造效率、产品质量和生产稳定性方面实现了显著的提升。这为福特领睿的卓越品质提供了有力保障，使其在全球市场上备受追捧。在中国，福特领睿成为高品质中型合资SUV的新价值标杆，为用户提供前所未有的户外出行体验。在全球范围内，福特领睿凭借其卓越的品质和性能，赢得了众多消费者的信赖。

百年福特的创造与探索精神得以在新时代的FordBeyond福特纵横中延续。我们以超前的设计理念、尖端的研发技术和严谨的质量管理体系，打造出深受国人喜爱的优质汽车。同时，凭借强大的本土制造和供应链实力，我们向全球展示了中国制造的卓越品质。而福特领睿作为宽适先锋大五座SUV的杰出代表，它的出色表现已经征服了全球市场，让更多的人体验到了福特汽车的魅力。

图片1：福特领睿

福特领睿，集全球化设计、宽敞空间、尖端智能与卓越安全于一身，已在全球5大洲56个国家及地区掀起热潮！它所到之处，赞美声、喝彩声不绝于耳，既有深入人心的市场，更有潜力无限的新领域！

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿在全球市场一路纵横，背后的重要推动力来自数字化工厂标杆富山工厂。作为福特领睿的诞生地，富山工厂凭借高科技的加持，为福特领睿赋予了高品质与高性能，从而助力其赢得高销量与高人气。

富山工厂，这片占地1500亩的宏伟土地，宛如一座矗立在大地上的汽车王国。它拥有完整的生产链，从冲压、焊装、涂装、总装到PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等，无一不彰显其精湛工艺和高效生产能力。强悍的冲压、焊装工艺和总装更是广为人知、深入人心，并轻松成就福特领睿“高强钢材料应用达65．4％、车身A／B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢”的强悍车身！

冲压车间

面积：富山工厂占地3．5万平方米，拥有两条大型高速自动化生产线。

功能：富山工厂负责福特领睿及后续新开发车型的车身大型冲压件的生产。

富山工厂的生产线，由济南第二机床厂精心设计并制造，展现了极高的科技水准。在这条生产线上，包括1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机，这些重型设备的配置确保了冲压工艺的精准与高效。整线采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，可实现15次／分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换。

富

图片3：富山工厂冲压车间

在富山工厂的生产线上，前沿技术得以充分展现，引领行业创新潮流。

在冲压线首工位，伺服扫描高精度对中同步控制技术发挥重要作用，确保了对中控制的精准度，为后续的冲压工艺打下了坚实基础。

1．双拼生产工艺：这项创新的生产工艺使得生产线能够更加高效地运行，双工作台左右同时移动的设计则进一步提升了生产效率。更令人惊叹的是，全序模具的更换可在短短3分钟内完成，大大缩短了换模时间，提高了生产效率。

2．横杆伺服分离同步控制技术：这项技术的应用确保了冲压过程中的精确控制，使生产过程更加稳定可靠。同时，它还首次引入了蓝光质检与高架库结合的模式，实现了检具的自动输送以及蓝光全自动扫描，大大提高了质检效率和准确性。

3．冲压模具方面：采用了先进的电镀和溶射表面处理技术，这不仅增强了模具的耐用性，还确保了冲压件的质量和精度。

这些技术的应用，不仅展现了富山工厂在汽车制造领域的领先地位，更为福特领睿及后续新开发车型的生产提供了强有力的技术支持。

图片4：富山工厂冲压车间

金属焊接与装配之核心焊装车间的工作与技术

面积：4．5万平方米

特色：高自动化、高柔性化、高数字智能化技术，且具备绿色节能。

在富山工厂的焊装区域，289台KUKA工业机器人协同作业，展现了高度自动化的生产实力。这些先进的机器人确保了焊接自动化比例达到100％，这意味着每两分钟就能完成一台车身的焊接工作，效率极高。配合主线柔性主拼技术以及在线视觉检测系统和自动涂胶检测，可快速实现3＋1款车型共线生产以及实时对白车身的质量进行监视测量。

图片5：富山工厂焊装车间

在富山工厂的焊装区域，一系列先进技术的应用，进一步提升了生产效率与产品质量。

1．随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术以及机器人焊接自动修模换帽技术的应用，确保了生产流程的顺畅与高效。同时，双夹具上料焊接同步技术和AGV智能投料系统也大大提高了焊接过程的自动化和智能化水平。

2．中频焊机和变频伺服焊机的使用，为在线焊接质量提供了有力保障。这些设备能够确保焊接过程稳定，提高焊接质量。

3．超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统的应用，实现了全程在线监控，及时发现并解决潜在问题，确保了车身部件的精确性和稳定性。

4．屋顶采光以及LED节能灯具的应用，配合先进的能源管理系统，显著降低了工厂能耗，为绿色生产做出了贡献。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间，完美整合，打造精品之源

面积：总装区域的总建筑面积为11．9万平方米，占地面积为5．8万平方米，而生产区域的面积为4．2万平方米。

特色：充分利用大数据、互联网等智能技术，全面提升每一款产品的制造效率、确保产品质量与生产稳定性。

在富山工厂的总装区，包含5条主生产线和6条分装线，总计有164个主工位和142个分装工位。作为汽车下线的最后一道重要工序，富山工厂对这一环节进行了全面的优化和升级。

图片7：富山工厂总装车间

技术展现：

1．富山工厂的主装配线（内饰、底盘、终端）和分装线（门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂、电池等）经过柔性化设计，实现了纯电、混电和燃油车的混线生产。这种设计提高了生产线的适应性和灵活性，满足了多种车型的生产需求。2．内饰线采用了创新的自动升降大滑板，通过无接触供电技术，装配高度可自动调整，充分满足人机工程要求，从而提升装配效率。这种设计不仅提高了生产效率，还降低了工人的劳动强度，提升了工作舒适度。3．在挡风玻璃安装区域，富山工厂采用了4台机器人进行自动化安装，并与AGV自动上下料系统相结合，实现了生产站点的无人化。这种自动化技术的应用减少了人工干预，提高了安装精度和一致性，同时也提升了生产效率。4、摩擦驱动环形滑板，柔性化装配实现装配高度自动调整、节省了空间，减轻了劳动强度。5、基于信息系统通过RFID识别，条码自动扫描，关键部件绑定，使用MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统，实现了车辆装配防错与信息可追溯。6、为了提高生产效率建立了自动化车身立体库，实现白车身和其它车身生产时任意组合调序、使WBS＆PBS区资源得到了全面共享。

图片8：富山工厂总装车间

福特领睿，这款以绿色、节能、数字化和智能化为核心的汽车，在富山工厂的精心打造下，实现了制造效率、产品质量和生产稳定性的全面提升。这些进步不仅巩固了福特领睿的优秀品质，还在全球市场赢得了广泛认可。在中国，福特领睿树立了高品质中型合资SUV的新标杆，展现出无可比拟的竞争优势。而放眼全球，福特领睿凭借其卓越性能和可靠品质，为更多人提供了户外出行的理想选择。总而言之，福特领睿是一款值得信赖的汽车，让人们对它充满信心。

福特领睿，这款引领潮流的先锋大五座SUV，不仅在国内受到热捧，更是横扫全球五大洲56个国家及地区。这背后的秘诀，在于FordBeyond福特纵横的卓越设计、研发技术和质量管理体系。同时，这也离不开福特汽车优秀的本土制造和供应链能力。而这一切，正是中国“智”造实力的最佳注解。

图片1：福特领睿

福特领睿，凭借其精致的全球化设计、宽敞舒适的驾乘空间、尖端的智能科技配备以及全方位的安全保障，赢得了全球消费者的广泛赞誉。随着新用户的持续涌入和市场版图的不断扩大，福特领睿作为福特中国出口销量翘楚的车型，其未来的发展前景如日方升，无可限量。

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿，回望其壮丽的全球之旅，我们不禁惊叹：它起飞的舞台，竟然如此宏大！那片占地1500亩的土地，承载着128亿人民币的雄心与期望，犹如一块璀璨的宝石，熠熠生辉。工厂的总建筑面积约4．8万平方米，傲然屹立于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地，正是这片富山工厂的坚实基础，为福特领睿的梦想插上了冲破天际的翅膀，助力它勇敢地翱翔在无垠的蓝天下。

＂冲压车间金属艺术的大舞台＂

在富山工厂的冲压区域，两条先进的大型高速自动化生产线，凭借其卓越的科技实力，致力于生产福特领睿以及后续新车型的车身大型冲压件，展现出强大的生产能力。采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，通过高柔性全自动化生产线进行冲压作业，富山工厂的冲压区域，可实现15次／分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换。

图片3：富山工厂冲压车间

在富山工厂的冲压区域，科技的力量凝聚成一个个璀璨的瑰宝，闪烁着独特的光辉。首工位上，伺服扫描高精度对中同步控制技术精准而高效地工作，为整个生产线奠定坚实基础。国内领先的横杆伺服分离同步控制技术，首次与蓝光质检与高架库结合，实现了技术与管理的高度融合。而在冲压模具方面，先进的电镀和溶射表面处理技术的应用，让每一件产品都熠熠生辉。正是这些高科技的助力，让富山工厂的冲压区域成为业界的翘楚，故障率低、维护简便、效率卓越、节能环保，这一切的美誉背后，是科技的不断创新和超越。这里，每一处都充满了美感和生命力，展现出科技与工艺的完美结合。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间工艺技术的璀璨舞台

富山工厂的焊装区域，宛如一座科技的殿堂，其中矗立着289台KUKA工业机器人，它们是生产线上的璀璨明星。这里的主线技术独步天下，柔性主拼技术使得3＋1款车型能够共线生产，流畅自如，宛若天成。

视觉检测系统和自动涂胶检测如同守护者，时刻守护着焊接品质，确保每一处细节都达到极致。在这里，自动化、柔性化、数字智能化技术融为一体，展现出人类智慧的卓越。

而绿色节能的特色，更是对环境的深情告白，我们与自然和谐共生，共创美好未来。富山工厂的焊装区域，不仅是技术的巅峰，更是对美好生活的追求与向往。

图片5：富山工厂焊装车间

富山工厂焊装区域在提高生产效率和保证焊接质量方面采取了一系列先进的技术和措施。首先，他们采用了随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术以及双夹具上料焊接同步技术，这些技术协同作用，显著提升了生产效率。此外，整线采用中频焊机和变频伺服焊机，确保了焊接质量的稳定性和可靠性。

在节能环保方面，富山工厂焊装区域充分利用自然光，大量采用屋顶采光和LED节能灯具。同时，配备先进的能源管理系统，有效降低了能耗，实现了绿色、节能的生产方式。这些细致入微的措施和科技的应用，体现了富山工厂焊装区域在生产过程中的尽善尽美追求。

图片6：富山工厂焊装车间

总装工厂生产之核，工艺之巅

在富山工厂的总装区域，5条大线与6条分装线交织，构建了一个规模庞大的生产网络。这其中，共有164个公位和142个工位，每一处都充满了精密与严谨。而真正赋予这个区域灵魂的，却是那背后的大数据和互联网等智能化技术。

这些技术，就如同魔法师的手杖，为富山工厂带来了无限可能。它们精确地管理着每一个生产环节，实时监控产品质量，预测潜在问题，确保生产的稳定。每一款下线产品，无论是其制造效率，还是产品质量，都得到了前所未有的提升。

富山工厂的总装区域，不只是一个简单的生产线，更是一个融合了科技与工艺、追求极致效率与品质的梦工厂。在这里，大数据和互联网等智能化技术得到了淋漓尽致的运用，共同书写着一个又一个的制造业传奇。

图片7：富山工厂总装车间

在富山工厂，主装配线和分装线经过巧妙的柔性化设计，展现出无比的灵活性和适应性。纯电、混电和燃油车在这同一条生产线上和谐共舞，彼此交织，共同演绎出一曲高效生产的华彩乐章。

而内饰线的无接触供电自动升降大滑板则是一个创新奇迹。它以无与伦比的自动化程度，精准地执行每一个装配任务。在它的助力下，装配效率得到了显著提升，为富山工厂打造出更加卓越的生产力。

富山工厂凭借这些前瞻性的设计和技术革新，不仅提高了生产效率，还引领着汽车制造业的未来发展方向。在这里，科技与工艺的完美融合，共同谱写着制造业辉煌的新篇章。通过具有视觉识别系统自动识别定位及玻璃自动安装功能的4台机器人实现挡风玻璃安装区站点无人化；富山工厂总装区域用科技铸就造车新光辉。

图片8：富山工厂总装车间

借助全球领先的EMS＋VAC技术，富山工厂总装区域能够实现高度自动化的装配流程，无论何种平台车型，都能轻松应对，大大提高了生产效率和人机协作能力。摩擦驱动环形滑板（终装线）的引入，使得装配高度能够自动调整，进一步提升了装配过程的灵活性。

此外，富山工厂总装区域还运用了先进的RFID识别、条码自动扫描和关键部件绑定等技术，结合MES、EP防措系统和QLS质量管理系统等工具，实现了车辆装配防错与信息可追溯功能。这不仅大大提高了生产效率，还确保了产品质量的可靠性。

福特领睿，这款宽适先锋大五座SUV，凭借其卓越的品质和全球认可的舒适体验，一路畅销全球。作为中国制造走向海外的代表，其成功背后离不开FordBeyond福特纵横领先的设计、研发技术和质量管理体系的支持。同时，本土制造及供应链能力的强大也是福特领睿能够在国际市场上脱颖而出的关键因素。

图片1：福特领睿

福特领睿驰骋全球五大洲，横跨56个国家和地区，赢得各地车友的交口称赞。其全球化设计、宽敞舒适的内部空间、前沿的智能科技以及全方位的安全保障，无一不展示出中国智造的卓越实力，书写着一段精彩的传奇。

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿的优秀表现，究竟源自何处？本期内容，我们将一同探寻福特领睿的诞生之地——位于江西省南昌市小蓝工业园区的富山基地。置身于这座工厂强大的软硬件设施之中，福特领睿卓越品质背后的奥秘将逐渐浮出水面。在这里，我们将见证科技与匠心共同铸就的杰出成果，进一步领略福特领睿所代表的中国智造的辉煌。

富山工厂厂区总建筑面积约4．8万平方米，功能极其完善，冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等区域配置齐全。在这里，每一道工序都经过精心设计和严格把控，确保了福特领睿的卓越品质。特别是先进的冲压、焊装工艺和总装能力，更是福特领睿一身钢筋铁骨的由来。福特领睿车身的高强钢材料应用达65．4％，处于行业领先水平。车身A／B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢，其强度是普通钢材的4倍以上，达到航空飞机起落架的强度级别均得益于此！

福特领睿的“铁骨”之源富山工厂的冲压车间

故障率低、易维护、效率提高80％、节能20％以上，这些关键词描绘了一款出色的设备。它不仅运行稳定，维护简便，而且能大幅提高工作效率，为企业节省能源成本。这款设备凭借其卓越的性能，成为业界的佼佼者，为企业创造巨大的商业价值。

在富山工厂的冲压车间，规模达3．5万平方米，拥有两条高效的大型高速自动化生产线。这里主要负责生产福特领睿以及后续新车型的车身大型冲压件。其核心优势之一在于150秒内实现全序产品模具的快速切换。整线自动化技术采用了瑞士GUDEL的尖端技术和系统控制结构，确保了高柔性和高效的生产流程。此外，该车间每分钟能完成15次冲压作业，进一步提升了生产效率。这种高效的生产模式和模具切换能力，为满足市场需求提供了强有力的支持。

图片3：富山工厂冲压车间

在短暂的3分钟内，产品全序模具的快速更换成为现实，这得益于冲压线首工位所采用的全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术。生产线大量采用双拼生产工艺，压机均可实现双工作台左右同时移动，这一设计无疑极大地提升了生产效率。这不仅是对技术的一次华丽展示，更是为制造商开启了一扇通往商业价值的新大门。

蓝光质检与高架库的结合模式在国内尚属首次引入。这一创新技术采用了横杆伺服分离同步控制技术，实现了检具的自动输送以及蓝光全自动扫描。在上模过程中，自动化切换气源的功能得以实现，从而实现了钢铝混线生产的无缝对接。这种先进的结合模式，不仅提高了生产效率，还极大地提升了产品质量检测的准确性和可靠性。冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间卓越工艺与高效生产的完美结合

关键词：高自动化、高柔性化、高数字智能化技术、绿色节能－引领焊装车间迈向未来。

富山工厂的焊装区域，占地面积达4．5万平方米，展现出卓越的技术实力与生产效率。该区域采用3＋1款车型共线生产模式，全程质量监控确保了产品的高品质。289台KUKA工业机器人持续、高精度地工作，实现了焊接自动化比例高达100％，生产效率极高，每两分钟即可完成一台车身的制造。主线采用了柔性主拼技术，轻松实现3＋1款车型的共线生产。结合在线视觉检测系统和自动涂胶检测，实时监控白车身的质量，确保每一个细节都达到严格的标准。这种先进的生产模式，不仅展现了富山工厂对技术的追求，更体现了其对品质的坚守。

图片5：富山工厂焊装车间

在焊装区域，我们大刀阔斧地引入了一系列创新技术，实现了生产效率的显著提升。随行输送系统、调整线吊装系统以及包边模具快速切换技术，共同打造了一条高效、精准的生产线。机器人焊接自动修模换帽技术和双夹具上料焊接同步技术，更是让生产过程如虎添翼，极大地提高了焊接质量和效率。

为了确保产品的高质量，我们不遗余力地采用中频焊机和变频伺服焊机。这些顶级焊接设备不仅保证了稳定、高品质的焊接效果，还显著提升了生产效率。同时，我们引入了超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统，实时监控生产线运行状态，严格把控焊接质量。

在节能减排方面，我们更是大胆创新。厂房大面积地采用屋顶采光和LED节能灯具，充分利用自然光和节能技术，有效降低了能耗。同时，我们配备了先进的能源管理系统，对能源使用进行智能化管理，实现了能耗的进一步降低。这些大胆的举措不仅提高了生产效率，还为企业的可持续发展做出了积极贡献。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间装配艺术，匠心打造卓越品质

在大数据的驱动下，通过实现无人化和柔性化生产，资源得以高效共享，推动了制造业的革新。

图片7：富山工厂总装车间

富山工厂的总装区域规模庞大，不仅总建筑面积达到11．9万平方米，占地面积5．8万平方米，生产区域面积4．2万平方米，而且还拥有先进的生产线配置。该区域设有5条大线和6条分装线，共计306个工位，展现了高度柔性化、自动化和智能化的生产能力。特别是主装配线和分装线均按照柔性化设计，能够适应不同车型的生产需求，实现纯电、混电、燃油车的混线生产。这种高度柔性化、自动化、智能化的生产模式使得富山工厂成为行业的“标杆”，引领着汽车制造业的发展潮流。高度柔性化、自动化、智能化，“标杆”属性彰显无遗。

富山工厂总装区域采用了自动化技术，有效实现了站点无人化。通过无接触供电自动升降大滑板，内饰线的装配高度可以自动调整，满足了人机工程学的要求，并大大提高了装配效率。在挡风玻璃安装区域，4台机器人默契配合，利用视觉识别系统自动识别定位和玻璃自动安装技术，结合AGV自动上下料系统，完全实现了无人化作业。这些高科技的应用，不仅提高了生产效率，降低了人工成本，而且为富山工厂总装区域打下了坚实的基础，使其成为制造业的标杆。

图片8：富山工厂总装车间

山工厂总装区域，人机协同工作模式让效率和品质得到双重保障。得益于全球领先的EMS＋VAC技术，吊装线能够实现不同平台车型的柔性化装配，使人与机器之间的协作更加顺畅，进一步提高效率与质量。在最终装配线上，摩擦驱动环形滑板的应用，实现了装配高度的自动调整，有效节约了空间，并显著降低了劳动强度。这种协同工作模式不仅提升了生产效率，还为产品质量提供了坚实的保障，为富山工厂总装区域的生产流程注入了新的活力。

信息可追溯，品质有保障：在富山工厂总装区域，我们运用先进的RFID识别、条码自动扫描和关键部件绑定等技术，结合MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统，实现了车辆装配过程中的防错和信息可追溯。这种全面的品质保障措施，确保了产品的可靠性和一致性，为客户提供了卓越的品质体验。以福特领睿车身上的螺丝为例，通过与电脑相连的工具，系统可每时每刻对螺丝扭矩进行标准化，确保全程100％在线监控。两条德国杜尔的检测线，对整车进行100％在线检测能够完全满足国家质量标准和福特全球质量标准。

资源共享，组合调序更便捷：为了提升生产效率，我们建立了自动化车身立体库。通过这个系统，白车身和其它车身可以在生产过程中实现任意组合与调序，大大提高了灵活性。这使得WBS＆PBS区的资源得以全面共享，进一步优化了生产流程。这种资源共享和组合调序的便捷性，不仅提高了生产效率，还为富山工厂总装区域的生产管理带来了极大的便利。

＂富山工厂，全球制造新标杆！作为国内领航、国际顶尖的绿色节能、数字化与智能化工厂，富山工厂引领福特领睿走向制造效率、产品质量与生产稳定性的新高峰。其卓越性能与领先实力，已使福特领睿成为中国市场上的璀璨明星，并正风靡全球。更令人振奋的是，福特领睿以更低门槛价、更多配置不加价的诚意，点燃了消费者的热情，展现出无限的市场潜力！＂

凭借FordBeyond福特纵横引领潮流的设计、尖端研发技术和严格的质量管理体系，这款大五座SUV成功征服全球市场，成为中国制造的璀璨明星。同时，强大的本土制造能力和供应链体系也为福特领睿的全球热销提供了坚实的后盾。

图片1：福特领睿

福特领睿，这款源自中国的宽适先锋大五座SUV，以其卓越的品质和性能，驰骋在全球五大洲的56个国家及地区。无论是在设计、空间、智能还是安全技术方面，福特领睿都展现出了超凡的实力，赢得了各地车友的一致赞誉。它不仅是中国制造的杰出代表，更是全球汽车市场的一部辉煌传奇。

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿何以如此杰出？在本期中，我们将一探福特领睿的“家”——位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂。当你亲眼目睹这座工厂强大的软硬件设施时，福特领睿卓越品质背后的奥秘自然会浮现。在这里，你将深刻感受到科技与匠心共同打造的杰出成果，进一步领略福特领睿所代表的中国“智”造的辉煌。

福特领睿的卓越品质，源于富山工厂的强大制造能力。这个厂区总建筑面积约4．8万平方米，功能完善，配备了冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等各种区域。特别是该工厂先进的冲压、焊装工艺和总装能力，更是赋予了福特领睿一身坚固的钢筋铁骨，为其卓越的品质提供了有力保障。特别是先进的冲压、焊装工艺和总装能力，更是福特领睿一身钢筋铁骨的由来。福特领睿车身的高强钢材料应用达65．4％，处于行业领先水平。车身A／B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢，其强度是普通钢材的4倍以上，达到航空飞机起落架的强度级别均得益于此！

冲压车间福特领睿钢筋铁骨的诞生之地

富山工厂的冲压车间：故障率超低，维护轻松，效率飙升80％，节能领先20％以上！

富山工厂的冲压车间，占地3．5万平方米，装备了两条超高速自动化生产线，专注于打造福特领睿以及未来新车型的车身大型冲压件。其核心优势在于能在150秒内实现全序产品模具的完美切换，这归功于整线自动化的瑞士GUDEL技术和系统控制结构。这种高度柔性化的全自动化生产线，每分钟可以完成高达15次的冲压作业，实现了高效的生产。这不仅确保了产品质量，而且能够迅速应对市场需求的变动，真正展现了现代化工厂的生产力与效率。

图片3：富山工厂冲压车间

只需3分钟，我们即可完成全系列模具的更换！在冲压线的首工位，我们采用了全球顶尖的伺服扫描技术，确保高精度对中同步控制，使生产更加精准。生产线更是大胆采用双拼生产工艺，压机能够实现双工作台同时左右移动，极大地提高了生产效率。这一切的革新，使全序模具更换在短时间内完成，为满足市场需求提供了有力保障。

在蓝光质检与高架库的结合中，国内领先的横杆伺服分离同步控制技术首次亮相，展现了其独特的魅力。这一技术不仅实现了检具的自动输送，还结合蓝光全自动扫描，确保了产品质量的严格把控。在上模过程中，自动化切换气源的功能得以完美实现，使得钢铝混线生产得以流畅进行。这种创新的结合模式，不仅引领了行业的技术潮流，更为生产流程带来了前所未有的高效与便捷。冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。

图片4：富山工厂冲压车间

＂焊装车间精工之源，品质之巅＂

关键词：高自动化、高柔性化、高数字智能化技术、绿色节能－打造现代化焊装车间的新篇章。

在富山工厂的焊装区域，4．5万平方米的建筑面积孕育着卓越的工艺与高效的生产力。这里，3＋1款车型共线生产，展现出强大的柔性化生产能力。289台KUKA工业机器人不知疲倦地工作，精确执行每一个焊接动作，自动化比例高达100％，效率惊人。每两分钟，一台崭新的车身便从生产线上下线，令人惊叹。主线采用柔性主拼技术，轻松应对多款车型的共线生产需求。在线视觉检测系统和自动涂胶检测技术的运用，实时监控白车身的质量，确保每一处细节都达到极致标准。在这里，科技与工艺的完美结合，共同演绎着富山工厂对品质的执着追求。

图片5：富山工厂焊装车间

在焊装区域，我们采用了创新的随行输送系统、调整线吊装技术，以及包边模具快速切换技术，确保了高效的生产流程。同时，机器人焊接自动修模换帽技术和双夹具上料焊接同步技术也大大提高了生产效率。此外，我们还引入了AGV智能投料系统，进一步提升了生产自动化水平。

为确保焊接质量，我们采用了中频焊机和变频伺服焊机，确保了高品质的焊接效果。同时，我们引入了超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统，实时监控生产线运行状态，对焊接质量进行严格把控。

为了降低工厂能耗，我们大量采用屋顶采光和LED节能灯具，充分利用自然光和节能技术。同时，我们配备了先进的能源管理系统，对能源使用进行智能化管理，有效降低了能耗。这些措施不仅提高了生产效率，还为环保事业做出了贡献。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间装配之源，品质之巅

大数据的智慧之源，无人化的效率之巅，柔性化的品质之选，资源共享的共赢之举，共筑制造业的辉煌未来。

图片7：富山工厂总装车间

富山工厂的总装区域相当庞大，总建筑面积达到11．9万平方米，占地面积5．8万平方米，生产区域面积4．2万平方米。此区域内，共有5条大线和6条分装线，总计拥有164个公位和142个公位。值得一提的是，富山工厂的总装车间展现了高度的柔性化、自动化和智能化特性。无论是主装配线（如内饰、底盘、终端等部分），还是分装线（涉及门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂、电池等的组装），都按照柔性化设计进行布局。这使得工厂能够同时进行纯电、混电和燃油车的生产，进一步突显其在业界的标杆地位。高度柔性化、自动化、智能化，“标杆”属性彰显无遗。

富山工厂总装区域采用高度自动化的技术，使得整个生产流程更加高效和精准。通过无接触供电自动升降大滑板，内饰线的装配高度可以自动调整，从而满足人机工程学的要求，并进一步提升装配效率。在挡风玻璃安装区域，4台机器人协同工作，利用视觉识别系统自动识别定位和玻璃自动安装技术，结合AGV自动上下料系统，真正实现了无人化作业。这些先进技术的应用，不仅提高了生产效率，还降低了人工成本，使得富山工厂总装区域成为真正的“智能工厂”，引领着制造业的未来发展方向。

图片8：富山工厂总装车间

人机协同工作，让效率和品质得到双重保障。借助全球领先的EMS＋VAC技术，吊装线能够实现不同平台车型的柔性化装配，使人与机器之间的协作更加顺畅，进一步提高效率与质量。在最终装配线上，摩擦驱动环形滑板的应用，实现了装配高度的自动调整，有效节约了空间，并显著降低了劳动强度。这些创新技术的应用，不仅提升了生产效率，还为产品质量提供了坚实的保障，为富山工厂总装区域的生产流程注入了新的活力。

在福特领睿的制造过程中，我们巧妙地运用了先进的信息系统，通过RFID识别、条码自动扫描以及关键部件绑定等技术，结合MES、EP防措系统和QLS质量管理系统，使得车辆装配信息得以实现可追溯性。这一创新举措犹如一道璀璨的光芒，照亮了品质控制的道路，确保了每一辆福特领睿的卓越品质。以福特领睿车身上的螺丝为例，通过与电脑相连的工具，系统可每时每刻对螺丝扭矩进行标准化，确保全程100％在线监控。两条德国杜尔的检测线，对整车进行100％在线检测能够完全满足国家质量标准和福特全球质量标准。

资源共享，高效组合：通过建立自动化车身立体库，我们实现了白车身与其他车身的任意组合与调序，从而大大提高了生产效率。这一创新举措使得WBS＆PBS区域的资源得以全面共享，进一步优化了生产流程，为企业的发展注入了新的活力。

以“标杆”工厂为基石，打造全球领先车型！富山工厂，作为国内领先、国际一流的绿色节能、数字化与智能化工厂，显著提升了福特领睿的制造效率、产品质量与生产稳定性。这使得福特领睿在性能与实力方面均居行业前列。再加上其亲民的定价策略与增值不加价的诚意，福特领睿在中国市场大放异彩，并畅销全球！

凭借FordBeyond福特纵横的创新设计、精湛研发技术和严格质量管理体系，这款大五座SUV成功地走向世界，成为中国制造的璀璨明星。同时，强大的本土制造能力和供应链体系也为福特领睿的全球热销提供了坚实的支撑。福特领睿，以卓越的性能和无与伦比的舒适度征服了全球消费者，书写着中国汽车工业的辉煌篇章。

图片1：福特领睿

福特领睿，这款卓越的车型，在全球五大洲56个国家及地区展现出其无与伦比的实力。无论是其独具匠心的全球化设计，宽敞舒适的内部空间，还是引领潮流的智能科技，以及全方位的安全防护技术，都让福特领睿在各地的车友中赢得了极高的赞誉。它完美地诠释了中国“智”造的魅力，书写了一段不朽的传奇。

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿为何如此出色？本期我们将深入了解福特领睿的诞生地——位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂。当你置身于这个工厂的强大软硬件环境中，你会为福特领睿的卓越品质所震撼。而福特领睿背后的秘诀，正是源于这个工厂对品质的执着追求和精湛工艺的传承。

富山工厂厂区总建筑面积约4．8万平方米，功能极其完善，冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等区域配置齐全。先进的冲压、焊装工艺和总装能力，赋予了福特领睿一身坚固的钢筋铁骨，为其卓越的品质提供了有力保障。特别是先进的冲压、焊装工艺和总装能力，更是福特领睿一身钢筋铁骨的由来。福特领睿车身的高强钢材料应用达65．4％，处于行业领先水平。车身A／B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢，其强度是普通钢材的4倍以上，达到航空飞机起落架的强度级别均得益于此！

冲压车间福特领睿坚固车身的起点

该设备具有低故障率的特点，大大降低了运营成本。其设计理念注重易维护性，模块化结构使得日常维护变得简单快捷，有效延长了设备的使用寿命。此外，通过采用先进的节能技术，该设备的能源消耗降低20％以上，为企业节省了可观的能源成本。最令人振奋的是，该设备的效率提升高达80％，极大地提高了生产效率，为制造商创造了巨大的商业价值。

富山工厂的冲压车间，占地3．5万平方米，宛如一座庞大的生产堡垒。这里配备了2条高效的大型高速自动化生产线，专门负责生产福特领睿及后续新车型的车身大型冲压件。车间核心优势在于其卓越的模具快速切换能力。整线自动化采用了瑞士GUDEL尖端技术与系统控制结构，确保了高效稳定的冲压作业。高柔性全自动化生产线在生产过程中展现出强大的灵活性，每分钟可完成高达15次的冲压频次。而最令人惊叹的是，全序产品模具的快速切换仅需短短150秒。这种卓越的生产效率，不仅展现了富山工厂的先进技术实力，更为其赢得了巨大的竞争优势。

图片3：富山工厂冲压车间

在冲压生产线上，首工位采用了全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术，确保了精准的定位和对中。为了进一步提高生产效率，生产线广泛采用了双拼生产工艺，使压机能够实现双工作台同时左右移动。这些创新措施极大地提升了生产线的灵活性和生产效率，使得全序模具的更换能够在短短3分钟内完成。这种高效的生产模式，不仅保证了产品质量，还为快速响应市场需求提供了有力支持。

在生产领域，蓝光质检与高架库结合模式横空出世：横杆伺服分离同步控制技术国内领先，引领技术新潮流。此模式不仅实现了检具的智能输送，还结合蓝光全自动扫描，大大提高了检测的准确性和效率。在上模环节，气源的自动化切换确保了生产的流畅与高效。更值得一提的是，它支持钢铝混线生产，满足了市场的多样化需求。这一创新组合，不仅提升了生产效率，更彰显了技术革新的力量，为制造业的未来发展描绘了美好蓝图。冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间自动化、柔性化、数字化、绿色化的未来

关键词：高自动化、高柔性化、高数字智能化技术、绿色节能——焊装车间的未来展望

富山工厂的焊装区域，宛如一座现代工艺的殿堂，占地4．5万平方米，孕育着卓越与智慧。在这里，3＋1款车型共线生产，彰显出无与伦比的柔性化生产能力，满足市场的多样化需求。289台KUKA工业机器人精准操作，每一道焊接工序都准确无误，自动化比例高达100％，高效而稳定。令人惊叹的是，每两分钟便有一台高品质的车身从生产线上下线，展现出卓越的生产效率。主线采用柔性主拼技术，灵活应对多款车型的共线生产挑战。通过在线视觉检测系统和自动涂胶检测，白车身的质量得到了实时监控和精确测量，确保每一处细节都达到完美的标准。在这里，科技与工艺的完美结合，共同铸就了富山工厂的卓越品质与高效生产力。

图片5：富山工厂焊装车间

生产效率的全面提升：

在焊装区域，我们全线采用了随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术以及AGV智能投料。这些先进技术的运用，极大地提高了生产效率。

高质量全程保障：

为确保焊接质量，整线选用了中频焊机和变频伺服焊机。为了加强在线焊接质量的监控，我们采用了超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统，能够实时监控生产线运行状态，从而确保每一环节的高质量。

能耗的持续降低：

为了降低工厂能耗，厂房大面积地采用了屋顶采光和LED节能灯具。此外，我们还配备了先进的能源管理系统，进一步优化了能源利用，真正实现了节能减排。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间工艺流程与质量控制的完美结合

大数据，无人化，柔性化，资源共享：共铸智能制造的黄金时代！

图片7：富山工厂总装车间

富山工厂总装区域：11．9万平方米的总建筑面积，5．8万平方米的占地面积，以及4．2万平方米的生产区域，展现了其强大的生产能力。这里拥有5条大线和6条分装线，共包含164个公位和142个公位，实现了高效的生产布局。更重要的是，富山工厂总装车间的柔性化、自动化和智能化设计，使其能够同时生产纯电、混电和燃油车，展现了其在智能制造领域的卓越实力和“标杆”地位。高度柔性化、自动化、智能化，“标杆”属性彰显无遗。

富山工厂总装区域：创新技术引领无人化生产。内饰线采用先进的无接触供电自动升降大滑板，可自动调整装配高度，完美满足人机工程需求，同时显著提升装配效率。在挡风玻璃安装区域，4台机器人凭借视觉识别系统自动识别定位和玻璃自动安装技术，与AGV自动上下料系统协同工作，实现整个站点的无人化生产。这一创新技术的应用，再次证明了富山工厂在智能制造领域的领先地位。

图片8：富山工厂总装车间

富山工厂总装区域：人机协同，共创高效与品质之巅！依托全球领先的EMS＋VAC技术，吊装线能够灵活应对不同平台车型的装配需求，让机器与人工流畅协作，确保高效与品质的双重保障。采用创新的摩擦驱动环形滑板技术，终装线实现了装配高度的自动调整、空间的合理利用以及劳动强度的显著降低。在这里，科技与人的完美结合，共同书写着生产效率与品质的新篇章。

在福特领睿的制造过程中，我们积极拥抱先进的信息技术，通过RFID识别、条码自动扫描以及关键部件绑定等创新手段，结合MES、EP防措系统和QLS质量管理系统，打破了传统制造的局限。这不仅实现了车辆装配信息的可追溯性，还为品质控制注入了智能化的力量。

我们以科技为引擎，以数据为驱动，让福特领睿的每一个零件、每一道工序都变得透明可追溯。这种突破性的生产方式不仅确保了产品的高品质，还为消费者带来了前所未有的信赖与安心。

在这个智能化、数字化的时代，福特领睿无疑是品质与创新的结晶。它不仅代表了福特对精湛工艺和卓越品质的追求，更彰显了汽车制造业未来的无限可能。以福特领睿车身上的螺丝为例，通过与电脑相连的工具，系统可每时每刻对螺丝扭矩进行标准化，确保全程100％在线监控。两条德国杜尔的检测线，对整车进行100％在线检测能够完全满足国家质量标准和福特全球质量标准。

资源共享，组合调序更便捷：为了提升生产效率，我们引入了自动化车身立体库系统。这一系统允许白车身和其它车身在生产过程中实现自由的组合与调序，这无疑提高了生产流程的灵活性和效率。更进一步地，WBS＆PBS区的资源也因此得到了全面的共享，从而进一步优化了整个生产流程。这种资源共享和组合调序的便捷性，不仅提高了生产效率，更为富山工厂总装区域的生产管理带来了极大的便利。

以＂标杆＂工厂为依托，打造全球领先的车型！富山工厂作为国内领先、国际一流的＂绿色节能，数字化、智能化＂工厂，通过大幅度提升福特领睿的制造效率、产品质量和生产稳定性，使其在性能和实力方面均处于行业领先地位。再加上福特领睿的诚意定价策略，即门槛价更低、加配不加价，赢得了广大消费者的青睐。因此，福特领睿在中国市场火爆热销，并成功走向全球，成为一款备受赞誉的车型。

福特领睿，这款引领潮流的大五座SUV，其风靡全球，覆盖五大洲56个国家和地区，这背后离不开FordBeyond福特纵横在设计、研发技术和质量管理体系上的卓越领导力。同时，这也彰显了中国“智”造的实力和影响力。而这一切成就的取得，更是福特汽车本土制造和供应链能力卓越的明证。

图片1：福特领睿

福特领睿，凭借其全球化的设计理念、宽敞舒适的内部空间、尖端的智能科技，以及卓越的安全性能，已经赢得了全球消费者的广泛赞誉和信赖。随着新用户的持续增长和市场的不断拓展，福特领睿作为福特中国出口销量第一的车型，其未来的发展潜力无疑是巨大的。

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿，追溯其全球之旅的起点，我们惊叹于它起飞的平台之高远！这片占地1500亩的土地，总投资高达128亿人民币，展现出超凡的实力与决心。工厂总建筑面积约4．8万平方米，雄踞江西省南昌市小蓝工业园区富山基地，正是这片富山工厂的土地，为福特领睿的壮志凌云插上了翅膀，助力其飞向更广阔的未来。

＂冲压车间工艺之魂，品质之源＂

在富山工厂的冲压区域，那两条超凡的大型高速自动化生产线，正以其无可匹敌的科技实力，开创性地制造福特领睿及未来新车型的车身大型冲压件。它们不仅是生产工具，更是科技与艺术的完美结合，引领着制造业的未来。采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，通过高柔性全自动化生产线进行冲压作业，富山工厂的冲压区域，可实现15次／分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换。

图片3：富山工厂冲压车间

深入探索，我们惊叹地发现，富山工厂的冲压区域宛如一座繁星点点的科技殿堂，每一处都闪耀着创新的光芒。从冲压线首工位的伺服扫描高精度对中同步控制技术，到国内领先的横杆伺服分离同步控制技术首次与蓝光质检与高架库结合，再到冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表面处理技术，富山工厂的冲压区域在科技创新的引领下，实现了故障率低、易维护、高效率、高节能的卓越表现。这里，每一次的冲压都是一次科技的飞跃，每一次的创新都是对未来的无限憧憬。富山工厂的冲压区域，用科技的力量书写着工业生产的崭新篇章，引领着行业发展的潮流。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间工业艺术与技术力量的交汇之地

富山工厂的焊装区域是科技与工艺的完美结合，展示了福特汽车对高自动化、高柔性化和高数字智能化的追求。这里配备了289台KUKA工业机器人，它们协同工作，主线采用了柔性主拼技术。这种技术可以快速实现3＋1款车型的共线生产，大大提高了生产效率。同时，配合在线视觉检测系统和自动涂胶检测，确保了焊接品质的稳定性和可靠性。整个焊装区域体现了绿色节能的特色，展现了福特汽车对可持续发展的承诺。

图片5：富山工厂焊装车间

在富山工厂的焊装区域，科技与生产完美结合，创新无处不在。从随行输送系统到调整线吊装系统，从包边模具快速切换技术到机器人焊接自动修模换帽技术，每一项技术都在打破传统，引领变革。

AGV智能投料技术的运用，让物料配送变得智能高效，大大提高了生产效率。中频焊机和变频伺服焊机的整线应用，为焊接质量提供了坚实保障。

而屋顶采光和LED节能灯具的大量采用，不仅提供了充足的照明，还大幅降低了能耗。先进的能源管理系统与之配合，让节能减排成为现实。

富山工厂焊装区域，不只是一个生产场所，更是一个科技与环保的结晶，每一处都闪耀着创新的光芒，展现出对未来工业的无限可能。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间科技与工艺的结晶，品质与效率的保证

富山工厂的总装区域，如同一个繁忙而有序的未来工厂，展现了技术与效率的完美结合。五条大线，每条都如同生产线上的巨龙，引领着164个工位共同创造价值。六条分装线则像细密的神经网络，控制着142个工位，确保每一个环节都精确无误。

而这一切的背后，都离不开大数据和互联网等智能化技术的支持。这些技术就如同工厂的智慧大脑，通过数据的收集、分析和处理，使得制造效率得以提升，产品质量得以保证，生产稳定性得以维持。

在富山工厂的总装区域，我们看到了一个崭新的未来。一个以智能化技术为驱动，以数据为决策依据，以高效生产为目标的新时代。这是一个创新、进步的时代，一个以科技为支撑，以质量为核心，以效率为生命线的时代。

图片7：富山工厂总装车间

富山工厂的装配区域，是技术与艺术的完美结合。主装配线和分装线经过精心设计，如同流水般自然流转，实现纯电、混电、燃油车的混线生产。这不仅是技术的飞跃，更是对未来制造业的独特诠释。

同时，内饰线的无接触供电自动升降大滑板，仿佛一幅流动的画卷，为装配流程增添了一抹优雅的色彩。它的出现，不仅提升了装配效率，更展现了富山工厂对细节的极致追求和对创新的无限渴望。

在这里，科技与艺术交相辉映，共同谱写着制造业的新篇章。每一次装配，都是对品质的坚守，对效率的追求，对未来的憧憬。富山工厂总装区域，用科技和艺术铸造出属于未来的光辉。通过具有视觉识别系统自动识别定位及玻璃自动安装功能的4台机器人实现挡风玻璃安装区站点无人化；富山工厂总装区域用科技铸就造车新光辉。

图片8：富山工厂总装车间

全球领先的EMS＋VAC技术，犹如魔法般神奇，让吊装线能够灵活装配不同平台车型，释放出前所未有的生产潜力。摩擦驱动环形滑板（终装线）则是革命性的创举，它可以根据需求自动调整装配高度，为生产流程注入了无尽的灵活性。

在富山工厂总装区域，信息系统通过RFID识别、条码自动扫描和关键部件绑定等技术手段，打破了传统生产模式的束缚。MES、EP防措系统和QLS质量管理系统等工具的运用，使得车辆装配防错与信息可追溯成为可能，让生产过程更加透明和可控。

福特领睿，这款引领全球潮流的先锋大五座SUV，不仅在市场上取得了巨大的成功，更是在全球五大洲56个国家及地区建立了强大的品牌影响力。这背后，是FordBeyond福特纵横在设计、研发技术和质量管理体系上的卓越领导力，以及福特汽车本土制造和供应链能力的卓越实力。同时，这也充分展现了中国“智”造的创新和品质追求。在福特领睿的成功中，我们可以看到一种跨越国界的力量，它不仅代表了福特汽车的卓越品质，更代表了中国制造业的崛起和全球影响力。

图片1：福特领睿

福特领睿，以其独特的全球化设计，宽敞舒适的驾乘环境，尖端的智能科技配置，以及全方位的安全保护，在全球范围内广受赞誉。随着新用户的不断加入，以及市场的持续拓展，福特领睿作为福特中国出口销量第一的车型，它的成长前景如诗如画，美好无比。

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿，当我们在时光的长河中回溯，不禁惊叹于它起飞的起点，那是一片充满奇迹的土地。占地1500亩，总投资高达128亿人民币，这片富饶的土地孕育着无尽的梦想与希望。厂区总建筑面积约4．8万平方米，犹如一座宏伟的城堡，屹立在江西省南昌市小蓝工业园区富山基地。正是这片富山工厂，为福特领睿插上了翱翔的翅膀，让它得以飞向更广阔的天空，追寻属于自己的辉煌。

＂冲压车间从金属到奇迹的起点＂

富山工厂的冲压区域拥有两条充满科技魅力的大型高速自动化生产线，它们承担着福特领睿以及后续新车型车身大型冲压件的生产任务。采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，通过高柔性全自动化生产线进行冲压作业，富山工厂的冲压区域，可实现15次／分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换。

图片3：富山工厂冲压车间

在富山工厂的冲压区域，科技之光熠熠生辉，犹如一个装满高科技魔法宝物的百宝箱。在这里，伺服扫描高精度对中同步控制技术在冲压线首工位的应用，横杆伺服分离同步控制技术首次与蓝光质检与高架库相结合的国内领先技术，以及冲压模具上广泛应用先进的电镀和溶射表面处理技术，共同铸造了这片科技的热土。凭借这些高科技，富山工厂的冲压区域不仅实现了低故障率、易维护的目标，更创造了高效率、高节能的辉煌成就。在这里，科技不再仅仅是工具，而是一种超越，一种将工业生产引领向未来的力量。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间工艺之巅，品质之源

在富山工厂的焊装区域，289台KUKA工业机器人齐聚一堂，它们不仅是生产线上的勇士，更是创新技术的代表。通过柔性主拼技术的运用，3＋1款车型得以共线生产，打破了传统的生产模式，引领了制造业的创新潮流。

在线视觉检测系统和自动涂胶检测技术的加入，不仅提升了焊接品质的稳定性，更是对传统检测方式的革新。这些创新技术不仅展现了高自动化、高柔性化、高数字智能化技术的优势，更为富山工厂的焊装区域注入了源源不断的活力。

而绿色节能的特色则是对可持续发展理念的完美诠释，它不仅降低了生产过程中的能源消耗，更是为环境保护做出了积极的贡献。富山工厂的焊装区域，不仅仅是一个生产车间，更是一个集创新、高效、环保于一体的未来工厂的缩影。

图片5：富山工厂焊装车间

在富山工厂的焊装区域，科技与工艺的完美结合无处不在。从随行输送系统到调整线吊装系统，从包边模具快速切换技术到机器人焊接自动修模换帽技术，再到双夹具上料焊接同步技术和AGV智能投料，每一项技术的采用都极大地提高了生产效率。同时，整线采用中频焊机和变频伺服焊机，为焊接质量的稳定性和可靠性提供了有力保障。

此外，富山工厂焊装区域还注重绿色、节能的生产方式。通过大量采用屋顶采光和LED节能灯具，并配备先进的能源管理系统，有效降低了能耗，实现了高效、环保的生产。

总的来说，富山工厂焊装区域在每一处细节上都做到了尽善尽美，展现出福特汽车对科技、品质和环保的执着追求。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间生产力的引擎，卓越品质的保证

富山工厂的总装区域堪称工艺与科技的完美结合。这里拥有5条庞大的生产线，共计164个工位，每一处都彰显着精密与专业。与此同时，6条分装线涵盖了142个工位，形成了另一道独特的风景线。

富山工厂深知智能化技术对于生产的巨大推动力。他们积极拥抱大数据与互联网技术，让每一个环节都散发出科技的魅力。这种深度融合确保了下线产品的制造效率、产品质量和生产稳定性。

在这里，每一款产品都是对工艺与科技的最好诠释。富山工厂总装区域，不仅是一个制造中心，更是一个追求卓越、品质与稳定的圣地。

图片7：富山工厂总装车间

在富山工厂，主装配线和分装线经过精心设计的柔性化改造，实现了纯电、混电和燃油车在同一生产线上进行高效混线生产。这一创新举措不仅优化了生产流程，提高了生产效率，而且为适应市场多样化需求提供了更大的灵活性。

同时，内饰线的无接触供电自动升降大滑板技术的运用，更是进一步提升了装配效率。这一技术巧妙地减少了人工干预，有效降低了出错率，并确保了装配过程的精准高效。这一创新不仅提升了生产效率，也极大地提升了产品的质量。

富山工厂通过不断的技术创新和优化，为主机厂提供更高效、更灵活的生产解决方案，为未来的汽车生产树立了新的标杆。通过具有视觉识别系统自动识别定位及玻璃自动安装功能的4台机器人实现挡风玻璃安装区站点无人化；富山工厂总装区域用科技铸就造车新光辉。

图片8：富山工厂总装车间

借助全球领先的EMS＋VAC技术，富山工厂总装区域能够实现吊装线对不同平台车型的柔性化装配，显著提高人机协作效率。摩擦驱动环形滑板（终装线）则确保了装配高度的自动调整，增强了生产流程的灵活性。

此外，富山工厂总装区域还借助信息系统，通过RFID识别、条码自动扫描和关键部件绑定等技术手段，结合MES、EP防措系统和QLS质量管理系统等工具，实现了车辆装配防错与信息可追溯功能。

FordBeyond福特纵横，凭借着破冰的硬核实力，引领中国制造迈向国际新纪元。他们以天马行空的设计、突破性的研发技术和颠覆传统的质量管理体系为核心理念，展现了前所未有的本土制造与供应链整合能力。FordBeyond福特纵横旗下的宽适先锋大五座SUV福特领睿，如同彗星般划破天际，风靡全球五大洲56个国家及地区，掀起了一场震撼的“领睿”风暴。

图片1：福特领睿

福特领睿，这款集全球化设计、宽敞空间、尖端智能与安全技术于一身的杰出之作，无疑是其在全球市场中脱颖而出的关键所在。其背后有着一支全球精英团队的鼎力支持，共同进行联合研发，这无疑为其在全球范围内取得成功提供了坚实的保障。再加上中国世界一流的“智”造实力为其赋能，福特领睿在全球的畅销也就变得顺理成章、不足为奇了。

图片2：富山工厂鸟瞰图

在福特领睿的背后隐藏着扎实的软硬件实力，这是其成功的坚实支撑。正如福特Beyond福特纵横所展示的强大技术力量是福特领睿内在驱动的核心，富山工厂位于江西省南昌市小蓝工业园区，成为数字化标杆工厂，为福特领睿的“优质生产”提供重要支持。这彰显了富山工厂在软硬件实力上的卓越表现，为福特领睿的成功发展注入了无限动力。光鲜的外表背后，是富山工厂坚实而可靠的基石，助力福特领睿走向辉煌。

富山工厂冲压车间铸就福特领睿和创新车型的华美冲压件

富山工厂的冲压车间是福特领睿以及后续新车型车身大型冲压件的生产重地。这里配备了2条由济南第二机床厂打造的高速自动化生产线，包含了1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机。采用瑞士先进的GUDEL技术和系统控制结构，确保整线生产的高效与稳定。高柔性全自动化生产线能够实现每分钟15次的冲压频次，而全序产品模具的切换仅需150秒，展现了强大的生产能力。

图片3：富山工厂冲压车间

以顶尖技术为引擎，冲压车间驾驭未来。伺服高精度对中，引爆生产线潜能。横杆伺服、蓝光质检与高架库，颠覆传统模式。气源切换、钢铝混线，自动化新纪元。模具电镀与溶射，铸就品质传奇。

在科技的力量驱动下，富山工厂冲压车间以高品质、高效率著称，树立了行业的标杆。凭借其低故障率、易维护的特点，以及生产效率提升80％和节能20％以上的显著优势，富山工厂冲压车间赢得了全球的赞誉和认可。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间工艺之巅，品质之源

富山工厂的焊装区域展现出了卓越的技术实力。在这里，高自动化、高柔性化、高数字智能化以及绿色节能的特点被完美地融合在一起。工厂内摆放着289台KUKA工业机器人，它们协同工作，实现了100％的焊接自动化。此外，采用柔性主拼技术的生产线能够快速适应3＋1款车型的共线生产，并且可以实时监控白车身的质量。

图片5：富山工厂焊装车间

富山工厂在提升生产效率、焊接质量以及降低能耗方面进行了有针对性的改进。通过采用随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术以及AGV智能投料等先进技术，焊装车间的生产效率得到了显著提升。此外，中频焊机和变频伺服焊机的运用确保了每一处焊接的质量都无可挑剔。在降低能耗方面，富山工厂采用屋顶采光和LED节能灯具，并结合能源管理系统，实现了能耗的显著降低。这些改进措施不仅提高了生产效率，保证了焊接质量，还为工厂的可持续发展做出了积极贡献。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间匠心与技艺的舞台，孕育卓越品质的温床。

在总装车间，富山工厂展现出无与伦比的创造力。凭借5条先进的生产线、164个工位以及6条分装线、142个工位的强大硬件配置，结合大数据和互联网等智能技术的运用，富山工厂不断突破传统制造的界限。每一个下线产品都融入了创新理念，以制造效率、产品质量和生产稳定性的卓越表现，引领着汽车制造业的新潮流。这不仅是富山工厂对工艺和品质的极致追求，更是其驱动行业变革的强大动力。

图片7：富山工厂总装车间

富山工厂总装区的创新之举，无疑是吸引眼球的焦点！它们所推行的创新措施，不仅有助于提升生产效率，更是引领行业发展的风向标。为实现纯电、混电、燃油车的混线生产，主装配线和分装线均采用柔性化设计，这一创新之举打破了传统生产模式的局限，使得生产流程更加灵活高效。同时，内饰上采用的无接触供电自动升降大滑板，这一巧妙的解决方案，实现了装配高度的自动调整，进一步提升了装配效率。这些创新之举，无疑向世界展示了富山工厂的前瞻性思维和超凡创造力。无论是对于寻求提升生产效率的企业，还是对于关注行业发展趋势的观察者，富山工厂的创新举措都具有极高的参考价值。

图片8：富山工厂总装车间

在富山工厂总装区，全球顶尖的科技、工艺和配置齐聚一堂，打造出一个充满未来感的汽车制造圣地。EMS＋VAC技术的运用，让吊装线变得智能无比，轻松应对不同平台车型的装配挑战。摩擦驱动环形滑板在终装线上翩翩起舞，装配高度随心所欲调整，释放出无限的生产潜能。MES、EP防措系统和QLS质量管理系统，则如同守护者一般，确保车辆装配的零差错与信息的可追溯性。富山工厂总装区，不仅技术领先，工艺卓越，更是创新精神的体现。这里的一切都充满着吸引力，让人不禁想要一探究竟。福特领睿的高品质正是在这片神奇的土地上得以夯实，引领着汽车制造业迈向一个更加璀璨的时代。